ERP系統生產能力計劃實施應用

摘 要：ERP（企業資源計劃）源于MRP（物料需求計劃）和MRPⅡ（制造資源計劃），ERP是集財務、進銷存、制造、人力資源、設備維護及其他業務功能的管理系統于一體的應用軟件系統。實施ERP的過程是組織學習的過程，通過實施可以提升組織的管理水平。如何成功實施應用ERP系統一直是困惑應用企業、軟件公司和實施服務者的問題，文章重點介紹ERP系統中生產能力計劃實施應用。

關健詞：ERP；生產能力；計劃；實施；應用

1 前言

本企業從2006年4月開始實施應用IFS（瑞典公司）的ERP系統，一直以來只應用了其中與生產制造緊密相關的客戶訂單、采購、庫存、制造標準、車間訂單5大模塊，生產能力計劃模塊一直未能實施應用。為了即時、快速、全面了解企業生產能力狀況、根據產能及時調整生產安排，快速準確的應對客戶訂單，決定實施應用ERP中生產能力計劃模塊。

2 企業生產能力計劃現狀

企業相關班產、設備、模具、工藝卡等數據已具有，但信息完整性、準確性、關聯性有待改善。本企業是一個多品種（幾萬種物料）、小批量生產的企業。一個產品涉及到許多零部件，每個零部件又涉及到多道加工工序，要確定一定數量某個產品的生產能力大小，只能依靠熟悉生產業務人員的個人經驗進行估算，在制訂年度或半年度生產能力計劃時，也只能以某幾種典型產品為例進行估算，對產品品種單一的企業，此方法還是可行的，但對產品品種多樣繁雜的企業，此計算方法準確性大打折扣。

3 ERP系統生產能力計劃實施應用后的前景

IFS公司的ERP系統的特點：所有數據都是實時的，即下達的生產訂單、物料進出倉數據等一經在系統中錄入，無需批處理，所有ERP系統使用者即可實時看到。如果生產能力計劃實施應用，則可在ERP系統中實時、直觀、快速、準確的看到產能的真實數據、圖表。為生產計劃人員及決策者提供準確依據。

ERP系統生產能力基礎數據的確定與建立是生產能力計劃實施應用的關鍵，下文以IFS公司ERP系統結合本企業為例詳細介紹。

4 ERP系統生產能力基礎數據的確定

ERP系統生產能力基礎數據的適宜性、完整性是生產能力計劃實施成功與否的關鍵，ERP系統生產能力計劃實施應用要解決的問題就是：使IFS公司ERP的能力計劃系統模塊與企業數據關聯，使之輸出企業適用的數據、信息。ERP系統生產能力基礎數據有：工作中心、標準工序、加工工時，下文將介紹其確定原則。

確定工作中心

確定定工作中心的原則是，按生產能力取決于設備或是人員來確定工作中心。一般可將一個班組設為一個工作中心，在班組中對生產能力起決定因素的某類設備或某個工序可再單獨抽離出來設置為一個工作中心，目的是及時了解關鍵或者說瓶井工序的生產能力。

4.1 本企業有鈑金、沖壓、注塑、噴涂、裝配5大車間，按各車間生產能力取決于設備或人員的特點，確定工作中心如下。

4.2 生產能力取決于設備的車間有：鈑金、沖壓、注塑、噴涂4個車間，各車間工作中心設置如下。

4.2.1 鈑金車間設立開料組、數控沖組、數控拆彎組、型材加工組、焊接組、鉆孔攻絲綜合組7個工作中心。

4.2.2 沖壓車間設立80T自動沖組、45T自動沖組、20T自動沖組、普通沖組4個工作中心。

4.2.3 注塑車間設立注塑TT1-250F【20.3A】組、注塑TT1-210F【16A】組、注塑CJ80NC【15.4A】組、注塑TT1-200F【8.3A】組、注塑TTI-150F【5.6A】組、注塑TTI-110FH【5.6A】組、注塑TTI-100F【4A】組、注塑TTI-90F【4A】組、移印組、超聲波清洗組10個工作中心。

4.2.4 噴涂車間設立噴涂組、絲印組2個工作中心。

4.2.5 生產能力取決于人員數量的只有裝配車間。裝配車間設立縱列組、橫列組、過壓/過流組、保安組、ODF/DDF組、機箱裝配組6個工作中心。

4.3 確定標準工序

標準工序的設置原則：將企業現有工序按類全部例出，按生產能力計劃輸出需了解到哪個工序，分析確定標準工序。

4.3.1 鈑金車間設立開料、數控沖、型材沖、數控拆彎、焊接、打磨、鉆孔、攻絲、沖彎、去毛刺10個標準工序。

4.3.2 沖壓車間設立自動沖、普通沖、去毛刺3個標準工序。

4.3.3 注塑車間設立注塑、移印、超聲波3個標準工序。

4.3.4 噴涂車間設立噴涂、絲印2個工序。

4.3.5 裝配車間設立裝配、檢測、打包3個標準工序。

4.4 確定加工工時

加工工時確定原則：加工工時由三部份組成。產品生產前，物料、刀具、模具的準備時間T1；將每一物料移入、移出加工設備輔助加工時間T2；加工產品所需時間T3；一個產品在某個標準工序的加工工時T=T1/n+T2+T3，n為同一批次加工產品的數量。加工工時一般用實測法結合類比法得出，部分數控設備可模擬加工過程得出加工產品所需時間。

4.5 生產能力計劃實施應用所需的其他基礎數據

4.5.1 設備基礎數據：將每個工作中設備型號、數量列出，并作為基礎數據錄入ERP系統。因設備維修、保養、裝卸刀具、模具等占用時間，設備可用時間本企業取85%。

4.5.2 模具基礎數據：將每套模具的編號、一模幾件/腔（同一沖/壓次加工出幾個零件）列出，并作為基礎數據錄入ERP系統。

4.5.3 工藝單整理：此部分工作較繁雜，需將所有產品工藝單按現確定工作中心、標準工序、加工工時、設備、模具、幾人操作（有些大件產品需2人同時操作）整理列出，錄入ERP系統。

5 ERP系統生產能力計劃實施應用關注問題

基礎數據的適宜性、完整性是決定ERP系統生產能力計劃實施應用成敗的關鍵，數據一但在系統中錄入建立，修改起來工作量非常大，不亞于推倒重來，如果出現此問題，將嚴重影響參與者士氣，也將給整個實施應用帶來負面影響，這也是許多使用ERP系統的企業至今未實施應用生產能力計劃模塊的主要原因。

為使基礎數據設立的適宜、完整，避免出現以上問題，建議企業先以某個工作中心為試點試行，在試運行過程中不斷發現、修正相關基礎數據，確實可行時，再全面推開。

6 結束語

在ERP系統建立生產能力基礎數據后，可即時看到各工作中心、各工序的生產能力，即可圖表也可數據，直觀看到生產能力富裕、臨界及不足的工序。達到“即時、快速、全面了解企業生產能力狀況、根據產能及時調整生產安排，快速準確的應對客戶訂單”的目的。

參考文獻

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