供應鏈環境下汽車零部件采購協同控制與優化研究——以JH汽車為例

■ 開封大學 閆 俊

1 引言

伴隨著科學技術與社會經濟的發展，現階段人類的生活水平日益提高，汽車作為人類日常生活中重要的交通工具也越來越普及。交通事故頻發的今天，汽車顯然已與人類的生命安全息息相關。因此，汽車質量越來越受到關注，人們對汽車質量的要求也越來越高。據統計，在影響汽車質量的諸多因素中，零部件采購質量約占已出現的各種質量問題中10%-20%，由此可見，汽車零部件采購質量的成敗直接影響到整車質量的優劣，如何改善采購質量亦是提高整車質量的關鍵所在。

由于汽車本身結構的特殊性，汽車零部件采購所涉及的產品品種多、數量大、范圍廣、要求高，是一個極其龐大和復雜的系統工程。因此在汽車零部件采購的過程中如何協同各個環節、各個部門，整合優化資源以求質量最優就顯得尤其重要。目前，國內外的整車制造企業已經越來越多地認識到了汽車零部件采購質量協同控制的重要性與復雜性，逐步投入更多的關注和資源來改善汽車零部件的采購質量。

本文對于汽車采購質量的協同控制進行研究，結合了國內一個大型的汽車制造企業（JH）的實際現狀進行分析，從提升零部件采購質量出發來提高整車的質量水平，探討汽車零部件采購質量協同控制的模型，最后，針對 JH汽車制定出相應質量協同控制策略并進行了效果評價。

2 JH汽車零部件采購質量協同控制存在問題

（1）采購質量信息協同問題。JH汽車公司目前的采購質量信息協同度低，主要體現在：①當前的采購質量信息輸入和輸出多，信息表述方式不統一、信息一致性；②粗信息多而細信息少，信息的精度和質量有待提高；③信息的前饋和反饋不及時，信息傳遞速度慢，在流通中的跟蹤與追溯不到位；④采購質量信息的記錄少，多以人工匯總的方式進行，各種信息相互之間的關系和關聯沒有科學的分析方法進行分析和處理；⑤公司各區域對零部件采購質量問題的管理不統一，質量信息的共享和交流不充分，形成質量信息的管理與處理的脫節；⑥公司各區域對采購質量信息的管理存在疊加和資源浪費，重復跟蹤和處理同一或同樣的問題。

（2）供應商產品質量協同問題。就 JH汽車公司本身的現狀來看，雖然公司從合資之初就導入國外 C控股汽車公司的供應商質量管理體系，并一直積極推動供應商與公司同步發展。但是，公司在供應商質量管理方面的現狀還是不容樂觀的，主要表現如下：①商用車零部件供應商體系的制造質量一致性需要提高，在可靠性持續改進的同時不應當發生重大的質量事故；②乘用車供應商體系核心的供應商或供應商群尚未形成，供應鏈的競爭優勢不明顯；③供應商的自主研發能力薄弱，無法為公司提供強大的技術支持和同公司展開核心技術的合作，制約了公司產品更新換代的時間和能力；④大部分供應商無法滿足公司開拓海外業務的需求，成為公司發力海外業務的短板。

（3）物流商運輸保障協同問題。由于汽車零部件產品形成過程中涉及到眾多環節，實施這些過程的主體不可能都在同一個地域內，這樣必然存在運輸及儲存的問題。JH汽車公司目前在物流運輸保障協同方面存在的問題具體如下：①汽車零部件運輸裝卸過程中工人不當操作過多，造成零部件損傷；②運輸路線以及運輸方法選擇不當，運輸成本增加，從而造成整體采購成本增加；③運輸過程中對于汽車零部件防護具設計不當或沒有按要求使用防護具，造成運輸過程中的碰撞、摩擦損失；④沒有按時按量按規格運送貨物，出現延遲、缺貨或運送錯誤等情況。

3 JH汽車零部件采購質量協同控制與優化模型

3.1 零部件采購質量協同控制模型框架

根據 JH汽車零部件采購協同存在的問題，汽車零部件采購質量協調控制是汽車制造企業開展采購活動最先進和最現實的模式，為此本節在建立了汽車零部件采購質量協同控制模型，具體模型框架圖如圖1所示。

圖1 汽車零部件采購質量協同控制模型

（1） 模型中以汽車制造企業為核心，采購活動參與企業為外圍把汽車零部件采購質量協同控制分為兩個大的方向：內部協同控制和外部協同控制。內部協同控制是指汽車制造企業內部各職能部門協同合作，外部協同控制是指汽車制造企業和供應商以及物流商之間的協同合作。在內、外部協同過程中，隨著汽車零部件物流的傳遞，信息流、業務流、質量流、成本流、價值流相應進行流動。

（2）汽車制造企業內部協同控制是指汽車制造企業內部參與零部件采購活動的相關職能部門協同合作。以采購部門和質量管理部門為中心整合并共享資源和信息，實現對零部件采購質量的監控和管理。汽車零部件外部協同控制是指汽車制造廠與供應商和第三方物流商之間就零部件的價格、質量、品種、數量、運輸方式、交貨期等供需要求方面共同協商合作。

（3）采購協同控制中心是汽車零部件采購質量協同控制模型的具體執行和操作機構，由汽車制造企業、供應商、物流商共同組成，以汽車制造企業為核心，從戰略層、策略層、操作層三個層次對汽車零部件采購質量控制的內容進行協商，執行具體業務，解決突發問題，及時有效地和供應商、物流商進行溝通、談判。

（4）通過此模型的運用，加強汽車制造企業內部以及汽車制造企業與供應商和物流商之間的協作、整合資源，從而汽車制造企業、零部件供應商和物流服務商捆綁在一起，形成極具競爭力的良好的合作伙伴關系，最終實現采購供應鏈中所有合作企業共贏，合理分配利益以及風險承擔。

（5）建立完整、切實可行的評價體系對此模型的運用效果進行評估，并在此基礎上不斷對模型進行改進。

3.2 零部件采購質量協同控制中心

汽車零部件產品的采購質量控制是一項復雜的系統工程，絕不是單一部門或企業主體可以完成的工作，它需要汽車制造企業內部各部門和供應商以及物流商共同協作完成，因此在汽車零部件采購協同控制模型中，首先要搭建一個汽車零部件采購質量協同控制中心。控制中心具體的業務模型如圖2 所示。

由圖2 可以看出，該控制中心以汽車制造企業為核心，供應商和物流商為參與企業，汽車制造企業內部的質量管理部門和采購部門為主要責任部門負責將整車制造企業內部、供應商、物流商以及售后質量反饋等參與汽車零部件采購質量控制的單位與個人聯系起來，有效的計劃、協調、調撥和控制汽車零部件采購活動中的物流、質量流和信息流。控制中心的其主要職責包括：①維護穩定的供應商網絡；②與采購活動相關的部門緊密合作，維護具有時效性的信息平臺；③對汽車零部件進行分類管理，根據零部件類別的不同組建不同的采購小組，在供應商選擇和采購定點計劃過程中，區別對待不同類別的零部件；④制定特殊情況響應措施和緊急預案。

圖2 零部件采購質量協同控制中心業務模型

4 零部件采購質量協同控制與優化模型分析

4.1 汽車制造企業內部采購質量協同控制與優化

以汽車制造企業為核心企業分析汽車質量的形成機理，汽車質量以汽車產品質量為載體和核心，由規劃質量、設計質量、采購質量和制造質量構成。其中汽車零部件采購作為汽車裝配生產的前提，其質量的控制與汽車制造企業內部各大職能部門的協同作用密不可分。汽車制造企業內部采購質量協同控制是指企業內部規劃、研發、財務、采購、質量、生產、銷售、物流等各部門的工作協同，如圖3所示，其中質量管理部門和采購部門作為內部協同的主要職責部門，對汽車零部件采購質量問題具體負責。協同控制的目的是為了有效將各類資源與信息集成使輸出功能和效應盡可能最大化。

圖3 汽車制造企業內部采購質量協同控制圖

4.2 汽車制造企業與供應商采購質量協同控制與優化

如何與零部件供應商協同控制采購零部件質量就成為所有整車制造企業共同關心以及急需解決的問題。本文以汽車生產制造為軸線，汽車零部件采購過程為貫穿，從合理選擇供應商、生產過程協同、質量控制協同以及幫助供應商質量提升四個方面來探討汽車制造企業與供應商協同控制汽車零部件采購質量。

如圖 4所示，在汽車零部件采購質量協同控制模型中，整車制造企業與零部件供應商之問的協同控制遵循質量管理學中的閉環控制原則(PDCA循環)。在汽車零部件采購質量協同控制模型中，整車制造企業與零部件供應商之間的協同控制遵循質量管理學中的閉環控制原則(PDCA循環)，以選擇供應商為P (Plan)，生產過程協同為D(Do)，質量控制協同為C(Check)，供應商質量提升為 A(Action)四個階段依次進行協同控制循環，系統化、科學化、具體化、全面化展開零部件采購質量協同控制工作。

圖4 整車制造企業與供應商采購質量協同控制圖

4.3 汽車制造企業與物流商采購質量協同控制與優化

汽車生產制造是由汽車制造企業生產的零部件及分布在全國各地供應商制造企業生產的千余種、上萬個零部件裝配而成。只有當這些零部件全部集中到一起，按汽車裝配順序和生產節拍要求，將其輸送到相應的工位，然后才能裝配成汽車。零部件的準備以及按時到達裝配工位，是通過運輸來實現的。同時也伴有包裝、保管、裝卸、搬運等物流活動的支持、配合與協作。按照目前汽車行業分工細分化的發展趨勢，零部件物流配送必將從汽車制造企業中剝離出來，第三方物流商協同物流模式將成為未來主導型物流形式，即汽車制造企業將一部分或主要物流業務委托給外部的專業物流公司來完成。本節以保障汽車零部件采購質量為前提，探討汽車制造企業與物流商之間協同控制物流的系列問題與方法。

5 JH汽車零部件采購質量協同控制優化方案

根據以上對 JH汽車公司零部件采購質量的實際情況的分析并結合前文所創建的汽車零部件采購質量協同控制模型，提出針對 JH汽車公司零部件采購質量協同控制的優化柱狀模型以及具體優化方案， JH汽車公司零部件采購質量協同控制的優化柱狀模型如圖5 所示。

圖5 零部件采購質量協同控制優化柱狀模型

從圖 5可以看出，該優化模型中以汽車零部件采購質量協同控制模型中的零部件采購質量協同控制中心為核心，針對 JH汽車公司零部件采購質量目前存在的信息協同度低、供應商產品質量參差不齊、物流運輸損耗大等情況，搭建采購質量信息系統，建設供應商協同開發與聯合改進平臺，加強物流運輸保障措施。從產品質量、物流信息、質量信息和持續質量等具體方面優化協同控制。具體優化措施如下：

（1）成立汽車零部件采購質量協同控制中心。在 JH汽車公司采購部成立汽車零部件采購質量協同控制中心，以采購部和質量部為主要責任部門對該中心進行日常工作安排。該中心主要任務是集成 JH汽車公司內部、汽車零部件供應商和第三方物流商的各類信息與資源，協同開展汽車零部件采購質量控制工作。

（2）建立采購質量信息系統。在成立汽車零部件采購質量協同控制中心的同時在該中心搭建采購質量信息系統，該系統主要目的是為了實現采購質量信息流的傳遞與共享，幫助各部門和企業之間協同控制汽車零部件采購質量。

（3）建設供應商協同開發與聯合改進平臺。作為整車制造廠商，僅僅向零部件供應商下單購買零部件或原材料或半成品的做法已被證明不能在市場競爭中取得競爭優勢。汽車產品結構復雜，整車制造廠商不能花費巨大的成本用于各個零部件的研發和創新，也不可能對每個零部件或分總成都投入力量進行研發和創新，但是，復雜而激烈的市場競爭已經證明，沒有創新就不能在市場中立足。尤其是在當前公司大力發展乘用車業務，發展海外業務，微型商用車業務面臨轉型之際，就更加需要聯合供應商企業與汽車制造企業共同發展，否則單靠汽車制造企業一己之力難以取得三大戰略目的的實現。

6 實踐及其效果

JH汽 車公司在 2012年時根據公司的質量方針政策采取了以上優化方案，取得了一定效果，具體的間接指標和直接指標對比見表1：

表1 2012 - 2013年 JH汽車公司產品質量指標對比

由表 1可以清楚地看到，在采取優化方案后一年內：①千輛車故障發生率產品 A和 B分 別下降 9.9%和 20%；②單車質量索賠費用產品 A和 B 分別下降 10.1%和 20%；③ 整 車 AUDIT產 品A和 B 分 別下降1 0%和 1 0.1%；④一次報交合格率 A和 B分 別上升 3 .9%和 2.5%；⑤產品滿意度排名產品 A和 B分別從210名和191名上升至189名和173， 各自上升21和18個名次；⑥銷售滿意度商用車和乘用車分別上升0.3%和0.4%；⑦售后滿意度商用車和乘用車分別上升1.3%和1.9%。由此可見本文所提出的汽車零部件采購質量協同控制模型以及優化方案是切實有效的。