淺析軋機(jī)裝配改進(jìn)裝置

李林菊

摘 要：介紹了玉溪新興鋼鐵有限公司棒材廠軋制鋼材所使用的軋機(jī)裝配存在的問題和改進(jìn)方案，改進(jìn)后增加了軋機(jī)的使用時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。

關(guān)鍵詞：軋機(jī)；裝配；裝置

1 前言

短應(yīng)力線無牌坊軋機(jī)是20世紀(jì)40年代中期開發(fā)設(shè)計(jì)的一種型式的軋機(jī)。到21世紀(jì)初，已經(jīng)成為棒線材生產(chǎn)線的主流之一。短應(yīng)力線軋機(jī)與傳統(tǒng)有牌坊軋機(jī)相比，它具有軋制能力大、軋機(jī)剛度大、軋機(jī)的重量和尺寸小，以及結(jié)構(gòu)緊湊、換輥時(shí)間短和軋輥軸承使用壽命長等優(yōu)點(diǎn)。

隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，用戶對(duì)于增加鋼材產(chǎn)量和提高鋼材質(zhì)量的要求越來越高，為滿足市場(chǎng)的這種要求，就必須提高軋機(jī)的剛度和軋機(jī)軋制的精度。同時(shí)，還要盡量延長軋機(jī)的有效使用時(shí)間，提高鋼產(chǎn)量。短應(yīng)力線無牌坊軋機(jī)裝配穩(wěn)定是關(guān)鍵。幾年來，各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)都有了大幅度的提高。但由于軋機(jī)安裝維修、裝配、調(diào)整、平衡以及多種外來因素的影響，每月造成燒軸承事故，且成不穩(wěn)定、不可控制狀態(tài)，嚴(yán)重影響軋制節(jié)奏及生產(chǎn)任務(wù)的完成，通過對(duì)事故發(fā)生原因及生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的認(rèn)真分析，對(duì)箱體、軸承、裝配進(jìn)行分析改進(jìn)，使事故降低到工藝控制范圍內(nèi)，較好地保證了車間的正常生產(chǎn)。

2 車間基本概況

2.1 主要設(shè)備情況

棒材車間與煉鋼生產(chǎn)車間相接，通過輥道運(yùn)輸、提升裝置可實(shí)現(xiàn)鑄坯的熱送熱裝，加熱爐為雙蓄熱式步進(jìn)爐，燃燒高爐煤氣，設(shè)計(jì)加熱能力150t/h（冷裝）。軋線為18架短應(yīng)力高鋼度軋機(jī)平立交替布置，布置形式為550×4，450×6，350×8，其中16#、18#機(jī)架為平立可轉(zhuǎn)換軋機(jī)。粗、中軋后設(shè)有1#、2#飛剪，用于切頭（尾）和事故碎斷，精軋機(jī)與3#倍尺飛剪間設(shè)有淬水線，可生產(chǎn)高等級(jí)余熱處理鋼筋。

精整區(qū)采用單裙板輥道上冷床，冷床為步進(jìn)齒條式，長108m，寬10m，成品剪為850t定尺剪，收集區(qū)設(shè)有震動(dòng)拍齊裝置，可以使打包后的產(chǎn)品外形包裝整齊、美觀。

2.2 生產(chǎn)工藝

由煉鋼運(yùn)送過來的鑄坯，坯長12m，斷面165mm×165mm，單重2.1噸，熱坯經(jīng)入爐輥道送入加熱爐內(nèi)加熱，加熱溫度1050℃，軋機(jī)最高軋制速度18m/s，成品經(jīng)3#剪切成長倍尺后送上冷床，經(jīng)自然冷卻后，由冷剪剪成定尺，收集打包入庫。生產(chǎn)工藝流程如下：

連鑄坯（冷或熱）→上料→入爐→加熱→粗軋軋制→1#飛剪切頭、切尾（碎斷）→中軋軋制→2#飛剪切頭、切尾（碎斷）→精軋軋制→穿水冷卻→3#飛剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷卻→冷床下料→定尺剪定尺剪切→橫移檢查→（短尺剔除）→震動(dòng)收集→打捆→稱重→掛牌→入庫

3 改造前軋機(jī)裝配影響

據(jù)統(tǒng)計(jì)，2012年棒材廠全年軋機(jī)軸承共燒損106套，平均每月約9套，燒軸承導(dǎo)致堆鋼36次，產(chǎn)生廢品約110噸；燒軸承堆鋼及換輥約35.3小時(shí)，直接經(jīng)濟(jì)損失約26.5萬元，產(chǎn)生的軋制廢品及停產(chǎn)導(dǎo)致間接經(jīng)濟(jì)損失275.75萬元。不但增加棒材生產(chǎn)成本，且嚴(yán)重影響棒材產(chǎn)量的提升。

從去年燒軸承情況看，主要分三大類。（1）粗、中軋機(jī)軸承內(nèi)套串動(dòng)引起燒軸承占粗中軋燒軸承的35%；（2）軸承缺油導(dǎo)致燒軸承占25%；（3）其它（包括軸承質(zhì)量、軋機(jī)裝配、軸承座內(nèi)孔等）占40%。為降低軋機(jī)軸承燒損，從軋機(jī)裝配質(zhì)量及備件質(zhì)量等方面入手。

軋機(jī)裝配完成后，在上機(jī)的過程中，燒軸承事故的主要破壞形式為：軋輥輥頸與四列圓柱滾子軸承內(nèi)圈發(fā)生相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，造成輥頸受損或斷裂；四列圓柱滾子軸承內(nèi)圈、外圈、滾動(dòng)體抱死，滾動(dòng)體嵌入內(nèi)外圈；部分外圈在軸承座中轉(zhuǎn)動(dòng)，造成外圈兩側(cè)內(nèi)外端蓋、軸承座內(nèi)孔受損。通過分析，發(fā)生燒軸承事故的主要原因之一是軋機(jī)裝配不當(dāng)。

因此，要想有效減少軋機(jī)裝配不當(dāng)造成燒軸承，降低軋機(jī)的修復(fù)，增加軋機(jī)的使用時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，則軋機(jī)裝配改進(jìn)勢(shì)在必行。

4 改進(jìn)方案

通常軋輥在裝配過程中，其中一項(xiàng)關(guān)鍵因素是在于軋機(jī)傳動(dòng)端上軸承座套入軋輥困難，吊裝對(duì)軋機(jī)軸承本身反復(fù)的損壞，導(dǎo)致軸承帶病工作。

為避免裝輥時(shí)上軸承座套入軋輥過程中損傷軋機(jī)軸承，延長軋機(jī)軸承使用壽命，本實(shí)用新型通過下列技術(shù)方案完成：根據(jù)三種軋輥輥頸尺寸繪制錐套圖紙（即見圖1、2、3），其錐套的材質(zhì)是HB240-280（即1、需調(diào)質(zhì)處理，2、鍛后退火）。安裝前將軋機(jī)端蓋、擋圈、壓蓋拆卸清洗。本實(shí)用新型在軋輥傳動(dòng)端安裝制作好的錐套，保證軋機(jī)傳動(dòng)端上軸承座套入軋輥時(shí)有較大斜角，軋機(jī)傳動(dòng)端上軸承座套入軋輥完成后，將錐套取出。

圖1 原軋輥裝配圖

圖2 改進(jìn)后的裝配圖

圖3 錐套的主視圖和側(cè)視圖材質(zhì)：

1、需調(diào)質(zhì)處理：HB240-280 2、鍛后退火

5 改進(jìn)后的效果

通過軋機(jī)裝配的改進(jìn)，使4月至9月軋機(jī)燒軸承控制在4套以內(nèi)，燒軸承概率大大降低，達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。相對(duì)項(xiàng)目攻關(guān)前產(chǎn)生直接經(jīng)濟(jì)效益如下：（1）軋機(jī)軸承消耗每月降低2500元/套×5套=1.25萬元。（2）按機(jī)時(shí)產(chǎn)量150噸、噸鋼利潤500元、燒軸承停產(chǎn)20分鐘/套核算，月創(chuàng)造效益：（9套-4套）×20分鐘/60分鐘/小時(shí)×150噸/小時(shí)×500元=12.50萬元。（3）按廢品與正品差價(jià)1500元/噸核算，每月5套×2.5噸/條×1500元/噸=1.88萬元。

每月成果效益合計(jì)：1.25萬元+12.50萬元+1.88萬元=15.63萬元。裝配時(shí)間：原來需45分鐘/套，現(xiàn)在只需35分鐘/套，節(jié)約了時(shí)間。有效保證棒材廠裝輥質(zhì)量，提高裝輥效率，降低了生產(chǎn)成本。

6 結(jié)束語

棒材連軋生產(chǎn)線中的軋機(jī)是重要的設(shè)備之一，除了正常生產(chǎn)中，設(shè)備維護(hù)得當(dāng)外，通過適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，可以進(jìn)一步發(fā)揮設(shè)備的潛能，為生產(chǎn)上水平創(chuàng)造更好地設(shè)備條件，經(jīng)過一年多的運(yùn)行，軋機(jī)質(zhì)量問題比起2012年有所下降，有效的減少了軋機(jī)事故。