提高自產(chǎn)蒸汽量用以發(fā)電

提高自產(chǎn)蒸汽量用以發(fā)電

蘭州石化公司煉油區(qū)蒸汽主要由熱電廠（低壓蒸汽）、動(dòng)力廠動(dòng)力鍋爐（簡(jiǎn)稱B1、B2、B3）和煉油裝置余熱鍋爐供給；動(dòng)力廠現(xiàn)有3臺(tái)75 t/h中壓蒸汽動(dòng)力鍋爐，總產(chǎn)汽能力為225 t/h。夏季一般運(yùn)行1臺(tái)鍋爐，主要用來(lái)平衡干氣和保障300×104t/a重催裝置的安全，所產(chǎn)中壓汽55 t/h供入中壓管網(wǎng)；冬季運(yùn)行2臺(tái)鍋爐，除供入中壓管網(wǎng)60～62 t/h外，其余經(jīng)背壓發(fā)電（38 t/h）和減溫減壓（15 t/h）后供入低壓管網(wǎng)，補(bǔ)充平衡煉油區(qū)生產(chǎn)和生活用汽。該公司冬季從熱電廠引入蒸汽434 t/h，夏季引入量已經(jīng)最小化。熱電廠輸送的蒸汽成本為89.6元/t，而自產(chǎn)汽邊際燃料是煤，成本為64.5元/t。自產(chǎn)汽的成本低于外購(gòu)蒸汽，而自產(chǎn)汽的潛力沒(méi)有得到充分利用，造成能源浪費(fèi)現(xiàn)象。采取措施，提高自產(chǎn)蒸汽量，多發(fā)電，節(jié)能效果顯著。

煉油區(qū)余熱產(chǎn)汽裝置主要有300×104t/a重催、140×104t/a重催和連續(xù)重整。6 MW發(fā)電裝置采用青島汽輪機(jī)廠生產(chǎn)的單缸、沖動(dòng)、背壓式汽輪機(jī)，裝置的設(shè)計(jì)生產(chǎn)負(fù)荷為6000 kW。裝置由汽輪機(jī)組和發(fā)電機(jī)組組成，所用3.5 MPa蒸汽由動(dòng)力鍋爐裝置供應(yīng)，生產(chǎn)的電能與中2變電所并網(wǎng)。

2008年鍋爐自產(chǎn)蒸汽最低值為93.7 t/h左右，運(yùn)行2臺(tái)鍋爐時(shí)設(shè)計(jì)最大產(chǎn)汽量為150 t/h。

通過(guò)提高自產(chǎn)蒸汽量，降低冬季從西固電廠引入的蒸汽量，從而降低能耗成本。確定穩(wěn)定操作，記錄鍋爐蒸汽發(fā)生量和西固電廠輸送的蒸汽量。提高鍋爐蒸汽發(fā)生量5 t/h，等待操作穩(wěn)定后，記錄上述的操作參數(shù)，直至鍋爐最大穩(wěn)定產(chǎn)汽量。

2#鍋爐由于運(yùn)行年限較長(zhǎng)，缺陷較多，運(yùn)行中實(shí)際負(fù)荷無(wú)法達(dá)到最大設(shè)計(jì)負(fù)荷；多次受電廠供氣壓力低的限制，煉油區(qū)1.0 MPa蒸汽管網(wǎng)壓力低，使發(fā)電裝置被迫停工。

該優(yōu)化方案自2010年10月30日實(shí)施，鍋爐產(chǎn)汽量提高至119.5 t/h（其中2#鍋爐56 t/h，1#鍋爐63.5 t/h）。以每年冬季運(yùn)行3600 h計(jì)算，2010—2011年，鍋爐自產(chǎn)蒸汽達(dá)到119.5 t/h，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益233.1萬(wàn)元/a。

胡海蘭楊紅