海南煉化公司600 kt/a對二甲苯工程投產

海南煉化公司600 kt/a對二甲苯工程投產

2013年12月27日，中國石化海南煉油化工有限公司（簡稱海南煉化公司）600 kt/a對二甲苯工程最后一個工藝單元——異構化單元投運，吸附分離單元大量產出99.80%的高純度對二甲苯，一次投料試車成功。這標志著中國石化芳烴成套技術大型工業化裝置應用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產權的大型化芳烴生產技術專利商。

海南煉化公司600 kt/a對二甲苯工程于2012年11月開始施工，2013年10月26日實現主裝置中交。該工程在國產化、大型化、精細化、集成化等領域取得突破，完全采用中國石化自主知識產權的專利技術，完全依靠中國石化自有建設施工管理技術，采用中國石化自主研發的吸附分離工藝技術、吸附分離吸附劑及異構化催化劑、臨氫/固定床甲苯歧化和烷基轉移工藝技術及其新型催化劑，依托國內大型和關鍵設備制造技術及裝備，重點攻關吸附劑及格柵的大型工業化開發應用、大型高壓熱集合精餾塔工藝設計及制造、低壓蒸汽發電方式等領域，實現了超大型板式換熱器、吸附分離控制系統以及DCS計算機控制系統的中國制造。其中，由中國石化自主制造的二甲苯塔重4 035 t、長126.6 m，筒體內直徑最大為11.8 m，超大、超厚和超重，打破了國內同類裝置的設備制造加工紀錄。

該工程實現了一系列優化和創新，降低了裝置能耗和生產成本，進一步推進清潔生產，二氧化硫、COD等主要污染物排放指標處于行業領先水平。通過整體優化工藝裝置和流程，大幅提升了節能降耗水平；通過加熱爐與煙囪整合大型化，降低了上千萬元成本，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點腐蝕的鑄鐵板式空氣預熱器，熱效率提升到94%；通過磁力泵和雙封動密封、升級法蘭材質、使用高等級采樣器等，實現了零污染清潔化生產；在國內外芳烴生產中首次應用加壓操作及低溫熱回收發電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網。

截至目前，裝置能耗比國內同類裝置低4 180 MJ/t，裝置負荷、收率、能耗、產品質量等各項指標達到或優于設計指標。

［錢伯章供稿］