基于PMAC的運輸機中外翼端面精加工設備設計*

□ 鄧 波 □ 李樹軍 □ 許元恒 □ 郭 鼓

西北工業大學 機電學院 西安 710072

航空運輸機具有較大的載重量和續航能力,在現代軍用和民用運輸中具有重要地位，它的發展對于國民經濟及國防事業發展具有重要意義。為了提升國內運輸機中外翼精加工的水平，開發設計了一臺中外翼端面數控精加工機床，旨在提高中外翼端面精加工的效率，提高連接的可靠性，為實現運輸機自動化加工、裝配打下堅實的基礎。工至安裝精度后再翻轉進行另一端面的精加工，使兩端面均達到裝配精度要求，然后再用鉆床手動進給，進行一面沉孔的锪窩，完成后，再將機翼翻轉進行另一面孔的加工，最后裝上中外翼端面連接板，進行擴、鉸連接孔，中外翼端面連接板示意如圖3所示，經過以上加工工序，從而達到裝配精度要求［1］。

在整個精加工過程中，需要將中外翼反復的吊裝、

1 機械系統設計

1.1 中外翼端面精加工現有工藝分析

運輸機中外翼在桁架中經過焊接、鉚連、蒙皮成型，成型后的中外翼結構示意如圖1所示。在運輸機裝配過程中，中外翼需與中央翼、外翼進行連接，從而構成運輸機的整個機翼。由于焊接、鉚連會產生一定變形，不能夠準確達到設計的連接精度要求，因此中外翼兩端面及端面連接孔均留有余量，中外翼端面結構如圖2所示，待中外翼成型后，需由吊車裝配從桁架中吊至大型的加工中心裝夾固定，進行一端面的精加工，加裝夾和手工鉆削，過程繁雜，勞動強度大，效率低，而且反復裝夾會使加工精度降低，一致性差，嚴重影響飛機機翼以及發動機的性能及工作可靠性，同時會增加加工工時和成本。為了盡可能提高中外翼端面及連接孔的精度、可靠性和加工效率，改變目前反復吊裝裝夾的精加工方式就顯得尤為重要。

▲圖1 運輸機中外翼結構示意圖

▲圖3 中外翼連接板示意圖

▲圖2 中外翼端面結構示意圖

1.2 機床結構

根據中外翼端面及連接孔加工工藝、加工精度、安裝條件等要求，所需精加工設備需要具備銑削大小端面、配鉸連接孔、銑削兩側面沉孔的窩孔的功能。針對現有工藝存在的繁瑣和精度難以保證的不足,設計了一臺四坐標的數控加工設備，其機械結構如圖4所示。

運輸機中外翼的精加工設備是四坐標數控加工設備，其機械系統包括X、Y、Z 3個直線移動坐標系統及1個A軸旋轉坐標系統、配重系統、潤滑系統和噴灑冷卻液系統。

X、Y、Z軸移動系統均由伺服單元、精密減速器、滾珠絲杠和導軌組成，銑削中外翼端面和锪中外翼側面沉孔時，通過X、Y、Z軸移動系統運動，達到動力銑削頭的進給以及將銑削頭送至窩孔上方的目的。

A旋轉坐標系統由伺服單元、滑枕、支撐板和精密減速器組成，锪中外翼側面沉孔時，使雙輸出銑削的副刀頭旋轉到與窩孔保持法向垂直的角度，再進行中外翼側面沉孔的加工。

由于設備前端懸空量大而且前端移動系統重，為減少Y軸移動系統的驅動力和移動的穩定性，增加了配套的配重裝置，根據需要還設計了配套的潤滑系統和冷卻液噴灑系統。

▲圖4 機床結構示意圖

該機械系統采用四軸聯動來保證加工精度，設備能夠使中外翼在桁架中不用吊裝就可以完成銑削大小端面、配鉸連接孔以及銑削兩側面沉孔的窩孔的工藝要求，提高了中外翼端面精加工的效率、連接的可靠性以及加工過程的自動化水平。

1.3 中外翼端面精加工機床結構有限元分析

機床床身作為影響機床靜剛度的基礎結構件，主要用來承受各種工作零部件以及裝配體和自身的重量，而搭載其上的零部件及裝配體對床身的作用力等效作用于特定作用點，床身底座通過地腳螺栓固定于地基上，同時，Y軸導軌、絲杠軸承座、伺服電機座通過螺釘固定在床身上。在機床工作過程中，Y軸移動系統帶動X軸移動系統沿Y軸方向移動，其作用點位置隨時在變化，因此對床身的作用力也相應發生變化。

基于約束加載法則和床身真實情況下的邊界條件，即床身底座固定于基座上，床身與地面之間采用全固定約束，加上機床各部件的重力載荷、銑削頭銑削載荷。通過ANSYS有限元分析迭代等數值算法，對上述有限元模型建立的代數微分方程進行計算求解，X、Y、Z方向及綜合變形如圖5所示。

圖5表示在約束載荷作用下各方向不同程度的變形，由變形而引起的加工刀具偏移誤差是影響機床加工精度的主要原因，經過統計得出該機床刀具端各個方向的最大變形量，見表1。

▲圖5 機床靜力學變形示意圖

表1 機床各方向的最大變形量

從變形云圖可以得知，由于銑削頭懸出距離較大，銑削頭在重力和銑削力的作用下沿Y軸方向變形量大，該部分由于結構問題導致剛度薄弱，直接影響加工精度，床身結構的總變形位移最大0.018 mm，在床尾部位的中間導軌左側區域的位置。這表明床尾位置中間導軌左側區域的靜剛度比較薄弱。在進一步詳細設計與制造過程中，應抵消銑削頭自重而引起的變形，使銑削頭在自然狀態下軸線與水平面平行，這樣，Z、Y軸及綜合變形量會大幅度縮小，進而提高加工精度。

2 控制系統硬件設計

結合設備工作要求，中外翼端面精加工設備控制系統采用工業計算機 （IPC）和PMAC構成并行式雙CPU結構，同時選用伺服驅動單元、伺服電機和編碼器，最終構成一個完整的開放式數控系統。其中工控機實現整個數控系統前臺管理和人機交互等功能；PMAC完成對X、Y、Z、A軸的伺服電機的實時運動控制、接收電機編碼器的位置反饋等功能。數控系統硬件結構如圖6所示。

2.1 通信接口設定

該硬件結構中將工控機和Clipper集成控制器通過Ethernet接口連接進行通信,提高了電機的運動控制精度和可靠性。在該數控系統中，采用的數控系統硬件為IMAC-400，其核心為Turbo PMAC Clipper卡。Turbo PMAC Clipper是一個基于Turbo PMAC2 CPU、功能齊全、結構緊湊、成本低的多軸控制器，可同時控制X、Y、Z、A 4個軸。Clipper集成控制器與工控機之間通過RS-422或Ethernet連接，保證實時通信，達到運動控制卡的運動控制能力與工控機的數據處理能力完美結合的目的。

▲圖6 數控系統硬件結構圖

2.2 各軸伺服系統設計

伺服系統由伺服驅動器及其相應的伺服電機構成，伺服電機作為執行單元，驅動X、Y、Z軸滾珠絲杠和A軸旋轉系統的轉動。在本控制系統中，伺服系統能使物體的位置、方位、狀態等輸出量跟隨輸入目標值任意變化，它的主要任務就是按控制命令的要求，對功率進行放大、變換與調控等處理，使驅動裝置輸出的力矩、速度和位置控制非常靈活。

根據載荷計算及性價比對比，本系統選定松下伺服電機及其相應的伺服驅動器作為中外翼端面精加工設備的驅動機構，同時選用海德漢光柵尺作為位置反饋。在系統運行時，伺服電機的轉速等信號經光柵尺、伺服驅動器上傳到集成控制器，通過集成控制器計算處理以及經過相應硬件的放大和轉化后，反饋給伺服電機執行命令，實現全閉環控制。

在該控制系統中,集成控制器部分的輸入電壓為DC24V，電流約5A，伺服電動機的輸入電壓為AC200V，值得注意的是Y軸伺服電機必須帶有制動器，以避免Y軸伺服電機在運動過程中由于重力的原因出現較大的誤差，并且每個軸都配有極限開關、回零開關。

3 軟件設計

3.1 上位機與下位機通信

要實現上位機對中外翼端面精加工設備進行程序控制，首要條件是要建立上位機(IPC)和下位機(PMAC)之間的通信。該設備上位機的人機界面開發平臺是基于VC++6.0高級編程語言，所以，上位機運行的系統管理軟件是Win32應用程序。在Win32應用程序和PMAC驅動程序之間建立通信橋梁的是由Delta Tau公司所提供的PComm32PRO通信函數庫。在VC++6.0環境下對PMAC數控系統的開發須調用PComm32PRO的動態鏈接庫PComm32.dll中所帶的函數，并將其加載到上位機的內存中，為后面調用PComm32PRO中的函數提供方便。系統中采用動態鏈接方式對PComm32PRO進行鏈接，該方式可以隨時加載、卸載動態庫，操作靈活。

3.2 管理操作界面

數控系統管理界面由VC++6.0環境下的MFC來創建。在創建過程中，使用MFC的AppWizard向導工具，采用對話框界面作為人機界面的主要框架［2］，主要包含通信模塊、電機手動運行模塊、電機運行狀態參數監控模塊、電機轉速控制模塊，如圖7所示。

▲圖7 系統管理軟件界面

▲圖8 后置處理程序流程圖

3.3 軟件模塊的實現

通信模塊的主要功能是當上位機數控系統管理軟件啟動后，選擇對應菜單上的命令來打開上位機和PMAC之間的通信通道，以及在完成加工任務后和退出系統管理軟件之前關閉上位機和PMAC之間的通信通道。建立IPC與PMAC之間的通信是通過調用PComm32PRO 中的 BOOL Open Pmac Device（DWORD dwDevice）函數來實現；在退出系統時，需要調用BOOL Close Pmac Device（DWORD dwDevice）函數斷開Clipper卡，完成對系統資源的釋放。其參數dwDevice為希望打開的設備號，在該系統中默認為0。

PMAC的數據采集方式有多種，本系統采用直接從PMAC運動寄存器中采集數據的采集方式，將采集到的4組伺服電機的指令位置、實際位置以及實時速度傳送到上位機中［3］。電機運行狀態參數監控模塊通過調用PComm32PRO中的PmacGetResponseA（）函數讀取寄存器在M變量中的各個電機的狀態參數。例如：PmacGetResponseA(0,buf11,255,"M161")表示將變量M161的寄存值進行讀取，該值表示X軸電機的指令位置。在系統實時控制中，該系統設置了一個定時器，每隔50 ms發出一個消息，由對應的消息處理函數OnTimer（UINT nIDEvent）向PMAC發出在線查詢命令，并將數據顯示在人機界面上。

中外翼端面精加工設備共由4組伺服電機組成，通過正轉、反轉對4組電機進行模糊控制。以實現X軸電機的正向手動控制為例，通過調用PComm32PRO中的PmacGetResponseA（）函數將相應的在線命令發送給 Clipper卡達到控制的目的。例如：PmacGetResponse(0,BUF,255,"#1J-")是給X軸發送一個連續反向轉動的在線命令［4,5］。

3.4 后置處理

PMAC數控編程可以進行手動編程和自動編程，但由于中外翼端面加工不易，對中外翼端面的加工進行手動編制加工代碼難以實現，系統中采用CATIA/DELMIA對中外翼的三維模型進行后置處理，離線生成代碼代替人工編程，只需要合適地設定編程所需要的各種參數，最后軟件就會自動生成需要的加工刀位文件，通過在刀位文件當中提取有用的信息，然后對數據進行處理，最后生成某些特定數控系統能識別的加工代碼。本系統中后置處理系統對刀位文件數據進行處理，其具體流程如圖8所示。

4 結論

為了盡可能提高中外翼端面及連接孔的精度、可靠性和加工效率，改變目前反復吊裝裝夾的精加工方式，設計了一臺四坐標的中外翼端面精加工設備，并開發了相應的控制系統軟件。設備通過以PMAC為核心的集成控制器實現數控控制，并以VC++為載體，設計了便于操作的友好人機交互界面，構建了完整的控制系統。目前該精加工設備已在國內某飛機制造公司試驗，完全滿足加工的精度和工藝需要，在精加工銑削領域有較強的推廣性。

［1］ 劉楚輝，柯映林.飛機翼身對接裝配中的接頭測量與評價技術［J］.浙江大學學報，2011（2）：201-208.

［2］ 宋坤,劉銳寧,李偉明.MFC程序開發參考大全［M］.北京：人民郵電出版社，2007.

［3］ 蘭光明，韓秋實，孫永志.VC環境下的PMAC數據實時采集與顯示［J］.北京機械工業學院學報，2004,19（1）：61-65.

［4］ 葉志堅.基于PMAC的五軸數控彎絲機的研發［D］.廈門：廈門大學，2009.

［5］ 張珂.基于PMAC-PC下高速磨削實驗及其關鍵技術研究［D］.沈陽：東北大學，2007.