基于全生命周期成本理論的A公司設備管理分析

摘 要：文章主要討論了不同時期各行業(yè)對于設備管理的不同方式，同時從全生命周期成本管理的角度對A公司現(xiàn)階段設備管理的優(yōu)缺點進行了分階段的詳細討論。主要從設備的規(guī)劃設計、運行維護、更新報廢等環(huán)節(jié)的管理需求、管理現(xiàn)狀一節(jié)行業(yè)特性作為主要依據(jù)，提出了個人的看法和建議。同時，文章還通過實習期間所接觸到的相關設備管理案例，對不同時期設備的成本進行了計算和分析，并從不同管理階段影響設備管理成本的主要因素著手，對如何節(jié)約成本和優(yōu)化管理流程進行了分析討論，可作A公司或相關行業(yè)進行設備管理流程的參考。

關鍵詞：設備管理；全生命周期；成本

中圖分類號：TP391 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2014）33-0144-02

生產設備是企業(yè)生產力的主要組成部分，是企業(yè)生產活動中的主要生產工具，在一般意義上，我們認為的設備是指那些直接或者間接參與勞動，并且能改變勞動對象的屬性、形態(tài)等特質，并在長期的生產活動中保持設備原有形態(tài)和特性的勞動資料。

而企業(yè)對于設備的管理，將設備視為研究對象，在研究中追求對設備的綜合使用效率與全生命周期的費用經濟性，通過運用一系列的相關理論、方法，通過不同的技術措施和組織手段，對設備的物質形態(tài)和價值形態(tài)進行全周期的科學管理，包括其規(guī)劃、設計、制造、安裝、使用、維護、改進、報廢等全部過程。設備管理同時還包括從設備的投資、運維費用、折舊費用、更新改進費用、以及其他費用的累積、支出等價值形態(tài)的科學管理，是所有企業(yè)在管理過程中非常重要的組成部分。

1 理論基礎和背景

從20世紀中期以后，便不斷有新的設備管理理論和方法的出現(xiàn)，近現(xiàn)代的科學技術和管理科學成功推動了現(xiàn)代企業(yè)設備管理理論和方法的發(fā)展，已經逐漸從傳統(tǒng)意義上對設備的維修維護的管理發(fā)展到從綜合管理的角度對設備進行管理，從而追求設備在全壽命周期中費用的經濟性。

1.1 后勤工程學

美國曾在20世紀60年代率先體臭了后勤工程學的概念，主要強調對于設備的系統(tǒng)性管理，同時還提出設備生命周期最為經濟的目標即為可靠性、維修性方面的設計問題。在后勤學中第一次把設備的全生命周期作為管理對象，可視作是對現(xiàn)代設備管理理論的開創(chuàng)。

1.2 綜合工程學

綜合工程學是由英國在20世紀70年代提出，其主要還是以設備生命周期為基礎，以設備全生命周期內各個不同階段作為研究的對象和管理目標。英國的工商部門對其定義為：為了尋求有形資產經濟的生命周期而將相關的工程技術、管理、財務以及業(yè)務加以綜合的學科。

1.3 全員生產維修TPM

“全員生產維修”的概念20世紀70年代由日本提出，當時日本工程師學會對其定義為：以追求設備綜合效率為目標，建立以設備生命周期為基礎的全系統(tǒng)預防維修，所有和設備管理相關部門的全體人員都參與，主要以開展小組自主活動的方式推進生產維修。

其主要特點為全效率、全系統(tǒng)以及全員參與。設備設計階段采用維修預防，而使用階段實行預防維修，建立設備一生為管理對象的維修機制，通過小組活動、5S活動、設備點檢等體現(xiàn)全員的團隊精神。

2 當前企業(yè)設備管理存在的問題

①在不同的產品部門之間，生產設備（主要是指由A該公司負責采購的那部分設備）幾乎不共用，但也有特殊的情況發(fā)生。比如在前文中所說的自動檢測設備（AIM），就在某些特定檢測場合可以用作共用設備，只需要做小范圍或者小規(guī)模的設備改造就能使用到新的產品線。但是在大多數(shù)情況下，不同產品之間的設備，無論是特殊生產設備還是自動檢測設備，都不能被共用。

②在相同產品部門下面，不同的產品團隊之間能夠共用的設備數(shù)量已經明顯增多，但是能共用的設備占總設備量的比例還非常低。主要還是因為這兩種設備都是針對不同系列的產品定制設計和研發(fā)的，設備屬性被產品特性嚴重的制約，如果要將同一設備使用到不同產品生產線，需要做的技術革新可能是一個龐大的工作，其成本不亞于重新制作一臺新的設備。

③隨著電子消費品的不斷更新?lián)Q代，對其相關生產設備的要求和技術含量也日益增高，使用周期隨著產品換代頻繁而逐漸縮短。通過對多家代工廠內的設備進行調查和數(shù)據(jù)收集，發(fā)現(xiàn)這兩類設備在不同代工廠商內的數(shù)量分布、設備運行狀態(tài)、運行特征參數(shù)等都有不同。而由于不同廠商對設備的使用習慣、維護頻率等方面的差異，導致設備使用壽命也產生了差異。A公司為了保證供應鏈的穩(wěn)定和敏捷性，長期投入較大的人力物力來確認設備的狀態(tài)和可用性，但盡管如此，一旦發(fā)生缺貨等緊急情況，主要的關注焦點還是會轉移到設備可用性。同時又由于不同代工廠處于不同的貿易區(qū)，如設備需要在海關監(jiān)管區(qū)和非監(jiān)管區(qū)之間進行轉移，就會產生更多的準備時間，增加設備的轉移成本。

3 A公司設備全生命周期管理分析和改進建議

3.1 A公司設備全生命周期管理分析

①規(guī)劃設計階段：由于A公司采購使用的設備主要分為兩大類，即特殊制造設備和自動檢測設備，特殊制造設備的規(guī)劃設計使用會由對于產品的工業(yè)設計環(huán)節(jié)決定，但在規(guī)劃設計階段對于特殊制造設備更多的只是定性的描述，而非定量的描述，由于產品開發(fā)在同步進行，對于產品的工業(yè)設計也會發(fā)生細微的改變，而特殊制造設備要使用到產品的加工制造或組裝環(huán)節(jié)，對于設備參數(shù)和性能的需求也在長期處于變化之中，所以前期的規(guī)劃設計在短時間內很難準確地預測對設備的需求。

②選型階段：由于前期的設計階段主要關注在使得設備的功能滿足產品特征需求，而不是關注對全生命周期總成本的控制和優(yōu)化，也對量產以后的設備使用考慮不夠仔細，會導致幾乎唯一的可選設備型號給后續(xù)的生產增加成本，而這些成本終將分攤到產品售價中去，或者會降低產品銷售的利潤，這對于整個企業(yè)的長期發(fā)展來說都是不利的。

③購置階段：基于前面規(guī)劃設計階段和選型階段帶來的種種風險，A公司在采購階段的議價能力不夠強，同時在訂單下達以后設備需求交期短，同時即使在下訂單以后，產品還會遇到設計變更，有可能對已采購設備的需求發(fā)生改變甚至取消，這部分成本很難去溝通和計算，同時又更進一步地增加了溝通成本。

④制造階段：由于在過短的交期內給了設備供應商超過其產能的設備需求量，供應商不得不安排更多的人員參與設備的生產，同時對于設備零配件的需求也急劇增加，在這種情況下生產出來的設備，其整體質量表現(xiàn)可能會偏低。

⑤安裝階段：即使對于生產出來的合格設備，由于A公司產品爬坡時間緊迫，這些合格設備需要在生產車間進行快速的安裝和調試，對于設備技術人員支持的壓力再一次的轉嫁到設備供應商，這導致供應商不得不派遣一些非熟練工進入到生產一線調試生產設備。

⑥運行維護管理：A公司所投資的設備主要交由代工企業(yè)使用，所以設備從進入運行期以后，其直接管理人員并非A公司相關人員，而是由代工企業(yè)操作人員或設備管理人員代為管理。對于A公司相關設備管理人員來說，此類設備在投入使用以后，其設備信息不夠明確，工作運行狀態(tài)未知，且由于A公司并無直接管理專門人員負責設備的日常管理，對于設備的日常運行信息和維護保養(yǎng)信息也逐漸成為盲點。

⑦設備更新管理：對于全新系列的產品需求來講，舊設備的簡單改造和更新無法滿足新產品的特征，而更大規(guī)模的設備改造成本甚至會超過全新設備的設計和采購成本，A公司會在此階段進行簡要的評估和論證來決定是否采購新設備，或者使用更新改造過的老舊設備繼續(xù)服役。

而對于設備報廢，如果該設備在所服役的產品線退役且無法經更新改造使用于新產品線時，此類設備便會作為淘汰設備或老舊設備由代工企業(yè)專門的倉庫來管理。

3.2 改進建議

通過對設備生命周期管理成本的分析，從節(jié)約成本和流程優(yōu)化的角度出發(fā)，給出以下建議：

①做好量產需求預測，優(yōu)化設備需求數(shù)量。從可持續(xù)發(fā)展的角度進行設備的設計工作。在設備運行維護階段，其主要成本是由對于能源的消耗以及設備的定期維護所造成，可以考慮以下因素來節(jié)省成本，并優(yōu)化管理方式。

②設計階段進行多種規(guī)格參數(shù)論證分析。如果在設備前期開發(fā)階段能夠針對不同功率、設備工作時間、工作效率等進行綜合論證，進行多組實驗對比，便能得到總體能耗費用最優(yōu)化的參數(shù)組合，從而降低生產成本。

③進行設備的可靠性試驗，得出設備維護周期經驗參數(shù)。如果能夠在設備的開發(fā)階段就進行不同規(guī)格設備的可靠性測試，不僅能提前預知設備的維護周期，還能提前排查設備故障，對易損部件或功能從設計的角度進行修改，最終從設備整體成本和可靠性方面進行優(yōu)化。

④要在設備投產以后詳細記錄工作狀態(tài)和維護信息。對長期使用的設備做到更有把握的管理和維護，降低突發(fā)故障造成的停產風險和因此而帶來的成本損失。

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