雙圓弧齒輪加工工藝的改進

摘 要：隨著我國經濟快速發展，齒輪傳動技術得到了不斷改革和創新，雙圓弧齒輪加工水平的不斷提高，推動了各行業的迅速發展，在我國社會主義現代化建設中發揮著重要推動作用。市場經濟體制下，雙圓弧齒輪加工工藝的改進，使雙圓弧齒輪的性能得到大大提高，保證了雙圓弧齒輪減速器承載能力的不斷提高。文章就雙圓弧齒輪在使用過程中存在的問題進行分析，提出雙圓弧齒輪加工工藝改進的具體策略，以不斷提高雙圓弧齒輪加工的質量，促進雙圓弧齒輪傳動效率不斷提升。

關鍵詞：雙圓弧齒輪；加工工藝；改進策略

現代發展中，雙圓弧齒輪是單圓弧齒輪的新發展，具有使用壽命長、承載能力強、傳動噪音小和加工工藝簡單等特點，在發電、冶金、采油和礦山等行業中，得到了廣泛應用。

1 雙圓弧齒輪在使用過程中存在的問題

根據雙圓弧齒輪的使用情況和生產要求，選擇合適的規格，才能保證雙圓弧齒輪的生產效率，延長減速器的使用壽命。目前，雙圓弧齒輪在使用過程中存在的問題有如下幾個方面：

1.1 齒面磨損問題

在高速運轉過程中，減速器雙圓弧齒輪的齒面會受到氣體、水分等物質的腐蝕出現齒面磨損問題，使雙圓弧齒輪的使用壽命受到嚴重影響。

1.2 齒縫過大問題

由于設計、選材和安裝等不到位或不合格的原因，使雙圓弧齒輪出現齒縫過大的問題，導致相關設備在運行過程中出現嚴重撞擊情況，最終引起雙圓弧齒輪的運行出現失效，給企業正常生產造成極大危害。

1.3 齒端效應問題

在生產過程中，雙圓弧齒輪起著重要的傳動作用，以維持其它機械設備的正常運轉，但是，隨著承載負荷的不斷加重，在高速運行情況下，雙圓弧齒輪會出現齒端效應，導致輪齒發生齒端崩角的現象，使雙圓弧齒輪轉動的噪音不斷增大，致使企業無法進行正常生產。

2 雙圓弧齒輪加工工藝的改進策略

隨著高科技信息技術的普遍應用，為了提高雙圓弧齒輪的承載能力、減少齒輪間的磨損，促進企業經濟效益不斷提升，對雙圓弧齒輪加工工藝進行改進的策略有以下幾個步驟：

2.1 嚴格遵守加工要求，有效控制加工參數

在進行雙圓弧齒輪的加工前，要對雙圓弧齒輪的運行過程進行全面分析，根據雙圓弧齒輪的傳動特點和加工要求，運用現代CAD圖形設計軟件和雙圓弧齒輪設計計算軟件進行設計，嚴格遵守加工要求，有效控制加工參數，以保證雙圓弧齒輪的加工質量。因此，要做到以下幾點：

2.1.1 避免縫隙過大，要保證軸齒輪的外圓和軸頸在一個圓心上、內孔和外圓同心，并且齒輪的斷面和軸孔要保持垂直，以提高雙圓弧齒輪加工的可靠性。

2.1.2 嚴格控制齒距，要求小齒輪的調質硬度高于大齒輪，保持在五十赫茲以上，促進齒輪平穩運行，并保證刀架導軌和工作臺之間的平行距離，以減小雙圓弧齒輪軸向齒距的距離，延長小齒輪的使用壽命。

2.1.3 對齒形的精度給以高度重視，嚴格控制滾齒刀齒形和切齒深度，運用先進的儀器設備進行度量，以有效控制加工參數，從而保證雙圓弧齒輪的傳動質量和承載能力。由于齒輪嚙合受滾齒刀齒形和切齒深度的影響，因此，在對雙圓弧齒輪進行加工時必須給以高度重視，以保證雙圓弧齒輪減速器的傳動質量，延長雙圓弧齒輪的使用壽命。

2.2 提高雙圓弧齒輪加工精度和準確性

2.2.1 在進行雙圓弧齒輪的加工改進時，首先要嚴格檢查滾刀桿的安裝精度，并運用百分表確認刀桿的徑跳和基準斷面的跳動情況，誤差必須小于0.02毫米。由于滾到對中性與輪齒齒形有密切聯系，因此，為了提高雙圓弧齒輪的齒形精度，要對漸開線齒輪進行準確區分，利用同模數的漸開線齒輪滾到進行雙圓弧齒輪的粗加工，同時運用相對應的滾刀完成滾切。

2.2.2 嚴格控制切齒的深度和厚度，以保證雙圓弧齒輪的平穩性，同時，嚴格控制齒坯鑄造時出現氣孔和砂眼，因此，在進行雙圓弧齒輪的滾切時，要準確測量齒根圓直徑和弦齒深度，保證雙圓弧的加工質量。由于雙圓弧齒輪對螺旋角的誤差反應很大，因此，要在同一臺機器上使用同一把滾刀進行一對相嚙合齒輪的加工，盡量減小螺旋角的誤差，以有效控制齒形的誤差，提高雙圓弧齒輪的加工精度。

2.2.3 由于齒坯是粘土砂材料制造的，毛坯材料的分布不均勻，雙圓弧齒輪的傳動運轉速度較低，因此，嚴格控制齒輪的靜平衡，才能在扭矩作用下，提高雙圓弧齒輪的穩定性，促進雙圓弧齒輪工作效率不斷提升。與此同時，嚴格控制雙圓弧齒輪的靜平衡，還可以消除齒輪轉動時產生的撞擊，減少雙圓弧齒輪之間的磨損，從而保證企業生產正常運行。另外，在進行齒坯安裝時，要高度重視齒坯位置的校正，并對軸齒輪外圓進行磨削，以保證外圓徑跳小于零點零二毫米。

3 結束語

市場經濟體制下，雙圓弧齒輪已經被廣泛運用于我國各行業生產中，并形成了獨特的齒輪傳動技術體系，因此，加快雙圓弧齒輪加工工藝的改進，才能不斷提高雙圓弧齒輪的承載能力，增強齒根彎曲強度，延長齒輪使用壽命，促進企業經濟效益不斷推升。隨著經濟全球化發展趨勢不斷加劇，雙圓弧齒輪加工技術水平已經取得一定成果，推動我國齒輪加工技術研究工作不斷向前發展。

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