基于ESO算法的深孔機床多工況拓撲優(yōu)化*

陰書玉 薄瑞峰 閆帥印 沈興全

(①中北大學機械與動力工程學院，山西 太原030051;②山西省深孔加工工程技術(shù)研究中心，山西 太原030051)

床身是深孔機床的重要基礎件，其自身質(zhì)量和靜動態(tài)性能對機床的加工精度和整機態(tài)性能均有較大影響。Z8016小直徑深孔鉆床床身的原始結(jié)構(gòu)設計借鑒以往的設計經(jīng)驗，未充分考慮結(jié)構(gòu)、材料的最優(yōu)布局及床身的輕量化問題，導致結(jié)構(gòu)粗大笨重，從而直接影響到機床的靜動態(tài)特性及加工性能(深孔加工的直線度)。隨著機床向高速化和精密化的發(fā)展，傳統(tǒng)的經(jīng)驗類比設計方法已遠遠不能滿足高性能和輕量化的設計要求。如何在滿足動靜態(tài)性能要求的前提下實現(xiàn)其輕量化設計，有著重要的研究意義和應用價值。拓撲優(yōu)化技術(shù)提供了一種很好的解決方案。

國內(nèi)游小紅等人［1］利用ANSYS軟件對T2120深孔鉆鏜床床身進行拓撲優(yōu)化，優(yōu)化后床身低階固有頻率有明顯提高，并達到了減輕其質(zhì)量的目的。郭媛美等人［2］利用尺寸優(yōu)化及拓撲優(yōu)化對外圓磨床床身結(jié)構(gòu)進行設計，在保證機構(gòu)具有足夠強度和剛度的基礎上，實現(xiàn)了磨床床身設計重量的大幅度下降。但是，以上采用的都是基于變密度法的單工況拓撲優(yōu)化。相對而言，漸進結(jié)構(gòu)優(yōu)化(ESO)不僅僅可解決各類結(jié)構(gòu)的尺寸優(yōu)化，還可同時實現(xiàn)形狀和拓撲優(yōu)化，無論應力，位移/剛度優(yōu)化，或振動頻率，都可遵循ESO的統(tǒng)一原則和簡單步驟進行［3-4］。漸進法在優(yōu)化過程中，單元只會出現(xiàn)刪除或者保留兩種情況，并不會產(chǎn)生類似于變密度法的中間密度這種情況，可以有效提高優(yōu)化質(zhì)量，并且容易利用現(xiàn)有的有限元分析軟件實現(xiàn)，具有很好的通用性。

因此，本文首先利用ANSYS的APDL語言進行二次開發(fā)，開發(fā)了基于應變能準則的多工況結(jié)構(gòu)漸進優(yōu)化算法，并將其應用于床身的拓撲優(yōu)化，得到了其最優(yōu)的材料分布，最終顯著減輕了質(zhì)量，實現(xiàn)了床身的輕量化設計。

1 基于ESO算法的優(yōu)化數(shù)學模型

ESO算法的優(yōu)化準則為:逐步去掉結(jié)構(gòu)中的低效材料(單元)，使所獲得的拓撲結(jié)構(gòu)具有更好的承載性能。本文以多工況下允許的最大應變能為約束條件，重量最小化為目標函數(shù)，其數(shù)學模型表示為:

式中:目標函數(shù)F(X)表示結(jié)構(gòu)總重量的最小化;設計變量xi表示第i個單元在模型中是保留還是刪除，即取1或0兩個值;wi為第i個單元的質(zhì)量;C*表示允許的總體應變能的最大值，即結(jié)構(gòu)總體剛度的最小值;n為單元個數(shù)。

結(jié)構(gòu)柔度或者整體應變能的最小化等價于結(jié)構(gòu)整體剛度最大化。

2 基于單元應變能密度的ESO法

2.1 單元應變能密度的公式推導

對于靜力結(jié)構(gòu)問題分析而言，相關(guān)的有限元公式如下:

式中:［K］是總剛度矩陣，{δ}是節(jié)點的位移矢量，{P}是節(jié)點的載荷矢量。結(jié)構(gòu)的總應變能定義為:

從一個由n個有限單元構(gòu)成的結(jié)構(gòu)中刪除第i個單元，總體剛度矩陣變化量為:

式中:［K*］是刪除第i個單元后結(jié)構(gòu)的總剛度矩陣，［Ki］是被刪除的第i個單元的剛度矩陣。假設刪除第i個單元不影響載荷矢量{P}。忽略高階項的影響，從方程(2)得位移變化量為:

由式(3)、(4)、(5)可得:

式(6)為由于刪除第i個單元而引起的應變能的變化量，也就是單元應變能Ce，即

則單元應變能密度(靈敏度)為:

式中:vi為有限元單元的體積。

2.2 多載荷工況下的單元靈敏度公式

由式(8)可知多載荷下對應各個工況單元的靈敏度可表示為:

式中:{δik}是第k個工況單元的位移向量。

根據(jù)文獻［5］，可運用折衷規(guī)劃法和功效函數(shù)法對多工況下單元靈敏度公式進行分析處理，即表示為:

上述對單元靈敏度公式的處理方法不僅能夠使優(yōu)化后的結(jié)構(gòu)有效地減輕載荷“病態(tài)”現(xiàn)象，而且能夠利用變化的權(quán)系數(shù)對優(yōu)化過程進行動態(tài)調(diào)節(jié)。

2.3 多工況下的ESO優(yōu)化算法步驟

對于各向同性線彈性材料靜力結(jié)構(gòu)優(yōu)化而言，應變能優(yōu)化準則的表達式可表示為:

式中:αi是單元應變能密度(靈敏度);αmax是最大的單元應變能密度;RRi為刪除率。

ESO算法原理簡單，即通過將無效或低效的材料一步步去掉，使結(jié)構(gòu)逐漸趨于優(yōu)化。具體對于本文而言，ESO算法的思想是通過逐步刪除單元應變能貢獻最小的單元，使剩余結(jié)構(gòu)的整體剛度逐步趨于最優(yōu)化。

在ANSYS平臺上實現(xiàn)ESO優(yōu)化算法的流程圖如圖1所示。

3 床身的拓撲優(yōu)化

3.1 床身有限元模型的建立

Z8016深孔鉆床床身為焊接件，床身長5 000 mm，寬416 mm，高870 mm，筋板厚度20 mm，前后壁厚27 mm，其內(nèi)部筋板結(jié)構(gòu)由7組V型結(jié)構(gòu)的筋板組成。Z8016深孔機床如圖2所示。

床身的材料為HT150，彈性模量為1.5×105MPa，泊松比為0.27，密度為7×10-6kg/mm3。采用Pro/E軟件建立原床身三維實體模型，并將其導入ANSYS中進行計算分析。ANSYS采用智能網(wǎng)格劃分技術(shù)對三維實體模型進行網(wǎng)格劃分，單元類型采用soild92，得到148 943節(jié)點和75 504個單元。

將床身的上面導軌部分和主軸箱支撐部分設為非設計區(qū)域，其他部分定為設計區(qū)域。ANSYS中設計區(qū)域劃分的單元定為1號單元，非設計區(qū)域劃分的單元定為相同材料屬性的2號單元［6］。床身的有限元模型如圖3所示。

3.2 床身的工況條件

床身的工況條件對于其結(jié)構(gòu)拓撲優(yōu)化設計的結(jié)果起著重要的作用。深孔鉆床在切削加工時，主軸電動機功率、進給箱(尾座)相對于床身的位置、切削參數(shù)等主要因素影響切削工況。因此，綜合上述的主要因素來確定床身的合理工況如下所述:

(1)極限工況 為確保床身具有良好的靜動性能，選取深孔鉆床重鉆削時相應的極限工況為設計工況。

(2)進給箱位置的加權(quán)工況 進給箱相對床身位置的不同會導致床身的受力情況也有所不同。分別選取進給箱運行至床身的最小極限位置、中間位置和最大極限位置，并概率統(tǒng)計鉆床的實際工作狀態(tài)，通過引入加權(quán)系數(shù)來校正進給箱不同位置對床身載荷受力的影響。

綜上所述，床身的典型設計工況為:鉆床在重鉆削條件下即主軸電動機滿載功率時的切削力作為外部載荷;進給箱位于床身的最小極限位置、中間位置和最大極限位置作為3個典型工況。

3.3 床身的載荷和約束條件

床身3個典型工況的約束條件相同。即床身底部通過12個地腳螺栓跟地面連接，故在床身底部連接螺栓處定義全約束，各個方向的自由度為0。施加面約束后如圖3所示。

床身所受載荷主要由兩部分組成:重力和扭矩。即主軸箱、中心架、授油器、進給箱等的重力，以及由切削力轉(zhuǎn)化而成的扭矩。將位于床身導軌上主要部件的重力等效為面載荷進行施加，由主要部件相應位置的平軌和V型軌上各平均承受總重力的一半［7］;切削加工時，床身所受的扭矩同樣等效為面載荷施加在支撐主軸箱和進給箱的導軌面上，施加載荷后如圖4所示。

3.4 床身的ESO方法優(yōu)化結(jié)果

選取基于應變能準則的單元初始刪除率為RR0=1%，進化率為ER=1%［8］，通過上述基于ESO法的多工況結(jié)構(gòu)拓撲優(yōu)化最終獲得良好的拓撲優(yōu)化圖樣，即刪除率為RR=25%的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定狀態(tài)，如圖5所示。

從圖5所示可以看出，床身的材料主要集中分布在受力的導軌和工作臺支撐部分的下側(cè)以及進給箱(尾座)經(jīng)常工作的床身區(qū)域部位。

為了更加形象地展示拓撲優(yōu)化中床身的變化情況，因此繪出了床身的進化歷程曲線，如圖6所示。

從圖6a可以看出:在刪除率達到17%后體積減小的速度變緩慢;刪除率從25%到27%的過程中，體積比基本不變，即也說明了拓撲形狀不再發(fā)生變化;當刪除率到達28%時，計算終止;最后拓撲結(jié)構(gòu)體積為原體積的46%左右。

圖6b中D表示3種工況中最大與最小應變能密度比值的平均值。從圖6b中可以看出:lg(D)的值隨著刪除率的增加而逐漸降低到1.8，即最大與最小應變能密度比值逐漸減小到優(yōu)化解時的101.8。這充分說明了最大與最小應變能密度的差距顯著減小，床身取得了良好的優(yōu)化效果。

4 床身的重構(gòu)設計

根據(jù)拓撲優(yōu)化結(jié)果即圖5以及制造工藝，對原床身有以下改進措施:(1)在床身兩側(cè)壁上開孔［9］。(2)筋板上圓孔的直徑由原來的100 mm變?yōu)?00 mm。(3)下底板厚度由原來的25 mm變?yōu)?8 mm并在其上開4個圓形孔，圓孔直徑為350 mm。(4)合理地分配筋板數(shù)目，即減少床身前端部分的筋板數(shù)，增加支撐主軸箱部位的筋板數(shù)。經(jīng)過反復的分析與驗證確定新床身的結(jié)構(gòu)如圖7。

利用有限元法分別對原床身結(jié)構(gòu)和優(yōu)化后的結(jié)構(gòu)進行靜力學分析以及模態(tài)分析，優(yōu)化前后床身的性能對比如表1所示。

表1 優(yōu)化前后床身靜動態(tài)性能和重量的比較

由表1所示:優(yōu)化后床身的低階固有頻率有所提高，且遠離工作頻率，不會發(fā)生共振現(xiàn)象;最大變形量、最大等效應力都有所減小;最重要的是床身整體質(zhì)量減小了14.47%。

5 結(jié)語

(1)借助ESO算法實現(xiàn)，利用APDL語言對ANSYS單元生死功能進行二次開發(fā)，實現(xiàn)了多工況下基于應變能準則的漸進結(jié)構(gòu)優(yōu)化算法。

(2)運用上述基于ESO法的多剛度拓撲優(yōu)化算法，對深孔鉆床床身進行了多工況下的結(jié)構(gòu)拓撲優(yōu)化設計，獲得了良好的拓撲結(jié)構(gòu)。在保證滿足工作要求的前提下，其靜、動態(tài)性能均有所提高，質(zhì)量顯著下降，節(jié)約了制造成本，實現(xiàn)了床身輕量化設計。

(3)本文的優(yōu)化結(jié)果對床身的進一步尺寸優(yōu)化和設計提供了參考模型，同時，該設計方法對機床其它部件的改進有一定的參考意義，有利于降低深孔機床的設計成本，具有較好的工程應用價值。

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