劉玉坤(大慶油田有限責任公司第三采油廠)
抽油機井采油是油田最主要的機械采油方式,數量多、能耗大,能耗費用已經成為影響抽油機井運行費用的主要因素之一。在抽油機井節能工作上,以往的做法基本上是在設備上的投入和應用,也就是技術措施,這種做法雖然在節能效果上比較好,但需要資金上的大量投入。近年來,薩北油田通過精細日常管理,實施一些不需要資金投入的措施辦法,取得了較好的節能效果。
系統效率是衡量抽油機井能耗多少的重要技術經濟指標,抽油機井系統效率不僅取決于抽油機、拖動與控制設備、抽油泵、抽油桿等技術裝備,而且取決于技術裝備的匹配、系統參數設計與系統的實際運行狀況。相對于地面設備,井下設備一旦已經下入井下,如果發現設備匹配不合理而想更換,則必須采取作業,將井下管柱起出,然后再重新更換、匹配下井,造成物資浪費、原油損失、工作量加大。從對抽油機系統能耗的分析可以看到,井下抽油泵、抽油桿、油管等的匹配對系統效率有較大的影響。
下泵方案設計中,以系統效率最大為原則,從根源入手,優化抽油泵、桿柱組合,達到節能效果,應用“優化抽油機井系統設計技術”。該技術采用參數敏感性分析方法,對從地面部分到井下部分影響系統效率的13項參數(見表1)進行敏感性分析研究,建立敏感性分析模型以及相應計算機軟件模塊,通過運用軟件對抽油機井進行分析,分析各種因素對系統效率的影響,找到影響系統效率的低效點,進而采取針對性措施提高系統效率[1,2]。

表1 影響抽油機井系統效率的因素

圖1 優化抽油機井系統設計
2013年完成優化設計496井次,根據軟件多種優化結果進行人機交互,實現單井的個性化設計。通過測試對比,平均單井日節電22.8kW h,節電率達到18.9%,系統效率提高2.7%,累計節電80.9×104kW h,見表2。

表2 抽油機優化設計節能效果統計
抽油機井安裝的電動機其能耗有兩部分:一部分是支持抽油機運轉所消耗的能耗,另一部分是電動機自身的能耗。電動機裝機功率大其自身能耗也大,電動機裝機功率小其自身能耗也小[3]。通過對在用抽油機井電動機的監測及分析,把功率利用率小于20%的電動機定為偏大電動機,功率利用率偏低的井,其實質就是“大馬拉小車”現象,電動機能耗高,系統效率低;把功率利用率大于90%的電動機定為偏小電動機,功率利用率偏高,其實質是“小馬拉大車”,電動機高負荷運轉,不利于保證電動機的長期運轉。
通過調查,在抽油機井的電動機匹配上,為了保證運行,裝機功率都比較高,能夠滿足抽油機運行的需要,也就是不存在“小馬拉大車”的現象。但“大馬拉小車”的現象比較多。為此,在滿足抽油機啟動功率要求的前提下,對于功率利用率較低的電動機,在損壞時進行優化調整,降低裝機功率。
2013年共實施7口井,調整前電動機功率44.79kW ,優化調整后30.29kW ,平均單井日節電20.5 kW h,年節電5.23×104kW h。
抽油機井盤根過緊,會增加與光桿的摩擦力,增加舉升載荷,使系統有功消耗增加[4]。因此,控制抽油機盤根松緊適度,可以達到節能的目的。在現場操作中,盡量降低盤根緊度,在不跑偏、不滲漏的前提下,允許光桿帶油。
通過對100口抽油機井盤根松緊能耗測試的對比,單井日節電3.36kW h,2013年對761口抽油機井實施該項管理,年節約用電15.07×104kW h,見表3。

表3 抽油機井盤根松緊控制能耗測試對比
抽油機不平衡時,電動機舉升平衡塊需要消耗更大的功率,從而造成了能耗的增加。在以前的管理中,對抽油機單井平衡率的要求是達到85%以上,因此,崗位工人在調平衡操作時,以能夠達到85%的要求即算完成工作,不去追求更高的平衡率。通過調研和分析,將單井平衡率大于85%的指標進一步細化要求:
1)平均電流大于80A 的抽油機井平衡率達到93%以上;
2)平均電流55~80A 的抽油機井平衡率達到90%以上;
3)平均電流小于55 A 的抽油機井平衡率達到87%以上。
對230口井進行平衡調整,平均單井日節電5.0kW h,累計節電21.25×104kW h。
1)抽油機井采油是油田最主要的機械采油方式,數量多、能耗大,有很好的節能潛力。
2)通過精細抽油機井日常管理,合理調整措施,細化管理,獲得了很好的節能效果,達到了“少投入、多產出”。
[1]張建軍,郭吉民,王海,等.抽油機井系統效率敏感性分析及其應用[J].石油鉆采工藝,2007(2):35-37.
[2]張志榮.系統效率優化軟件的應用與認識[J].中國石油和化工標準與質量.2011(4):20-23.
[3]鄒文濤,張兵臣,李林燕.油田機械采油井優化技術應用[J].節能,2010(4):53-55.
[4]孫耀國.提高抽油機井系統效率的實踐[J].復雜油氣藏,2010(1):80-83.