淺談線切割模具電參數優化分析
2014-08-15 22:27:26郭新玲
中國高新技術企業 2014年12期
郭新玲
摘要：文章根據生產中的實際情況，分析了當前線切割模具的電參數，通過實際問題分析，指出參數設置的重要性，同時找出了切合實際的解決方案，該方案對線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現象有明顯的改善，進而提高了加工質量。
關鍵詞：線切割模具；電參數；參數設置；參數優化
中圖分類號：TG662?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0057-02
線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時較慢且易短路，設置參數也無根據，加工任何模具時各參數基本沒變；要想改變現狀，必須對線切割的參數進行必要的優化。
1問題分析
現以160規格的導向環為例，其切割面積為9136.8mm2，現實際加工時間為230min，切割速度為35mm2/min。經過分析，產生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時各加工參數設置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴重不合理，這致使鉬絲抖動較大，對工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。
2解決方案
解決方案的主要理論依據有：
（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。
（2）電火花線切割電加工參數與加工效率的關系，確定了合理的加工參數范圍，結果表明：功率管數Ip對加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。
（3）采用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，根據工件厚度及時調整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面
質量。
根據以上理論依據，通過實驗調試各參數，調整絲架間距，使加工達到最優化，充分利用機子性能，達到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。
一是調整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。
二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。
三是變頻：切割剛開始時適當小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
四是脈寬增大，脈間減小，功放管數目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當調整。
五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數目可適當選擇。
六是經常檢查鉬絲松緊度，適當緊絲，定期檢查導輪，導電塊磨損情況，更換切削液。
現依據理論及自身經驗設置以下幾項參數作為實驗數據，如表1。
由表1數據可看出，最佳參數為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因為選擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對于40mm高以下的模具，都可選用此參數：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。
現此參數已用于實際加工中，切割效率有了很大提高。依據以上理論依據及原則，對部分模具進行參數設置，如表2、表3、表4、表5、表6。
經過表2參數修改，進行分析，同時進行實際現場實踐，則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少30min左右。
經過表3參數修改則修改后的參數切割速度可提高30mm2/min左右，且用時間比原來減少20min左右。
經過表4參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少25min左右。
經過表5參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少150min左右。
經過表6參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右。
3結語
由以上數據可看出，重新調整后的參數比原加工參數效率有所提高，因此，調整后的參數起到了一定的作用。
一是此項目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個160規格導向環提高了80min左右，也為切割其他模具設置參數提供了一定的依據，不再盲目設置，而是科學的進行加工。
二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動較大，也使切削液可以較好地進入工件，進而提高了切割質量。
為大厚度工件的切割提供了科學的參數，不再出現頻繁短路斷絲的現象。
參考文獻
[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數對加工質?；量影響的分析及合理選擇[J].機床與液壓，?；2007，（4）.
[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數對加工質量影響及?；試驗研究[J].吉林工程技術師院學院學報，?；2011，（10）.endprint
摘要：文章根據生產中的實際情況，分析了當前線切割模具的電參數，通過實際問題分析，指出參數設置的重要性，同時找出了切合實際的解決方案，該方案對線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現象有明顯的改善，進而提高了加工質量。
關鍵詞：線切割模具；電參數；參數設置；參數優化
中圖分類號：TG662?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0057-02
線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時較慢且易短路，設置參數也無根據，加工任何模具時各參數基本沒變；要想改變現狀，必須對線切割的參數進行必要的優化。
1問題分析
現以160規格的導向環為例，其切割面積為9136.8mm2，現實際加工時間為230min，切割速度為35mm2/min。經過分析，產生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時各加工參數設置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴重不合理，這致使鉬絲抖動較大，對工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。
2解決方案
解決方案的主要理論依據有：
（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。
（2）電火花線切割電加工參數與加工效率的關系，確定了合理的加工參數范圍，結果表明：功率管數Ip對加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。
（3）采用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，根據工件厚度及時調整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面
質量。
根據以上理論依據，通過實驗調試各參數，調整絲架間距，使加工達到最優化，充分利用機子性能，達到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。
一是調整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。
二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。
三是變頻：切割剛開始時適當小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
四是脈寬增大，脈間減小，功放管數目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當調整。
五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數目可適當選擇。
六是經常檢查鉬絲松緊度，適當緊絲，定期檢查導輪，導電塊磨損情況，更換切削液。
現依據理論及自身經驗設置以下幾項參數作為實驗數據，如表1。
由表1數據可看出，最佳參數為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因為選擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對于40mm高以下的模具，都可選用此參數：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。
現此參數已用于實際加工中，切割效率有了很大提高。依據以上理論依據及原則，對部分模具進行參數設置，如表2、表3、表4、表5、表6。
經過表2參數修改，進行分析，同時進行實際現場實踐，則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少30min左右。
經過表3參數修改則修改后的參數切割速度可提高30mm2/min左右，且用時間比原來減少20min左右。
經過表4參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少25min左右。
經過表5參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少150min左右。
經過表6參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右。
3結語
由以上數據可看出，重新調整后的參數比原加工參數效率有所提高，因此，調整后的參數起到了一定的作用。
一是此項目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個160規格導向環提高了80min左右，也為切割其他模具設置參數提供了一定的依據，不再盲目設置，而是科學的進行加工。
二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動較大，也使切削液可以較好地進入工件，進而提高了切割質量。
為大厚度工件的切割提供了科學的參數，不再出現頻繁短路斷絲的現象。
參考文獻
[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數對加工質?；量影響的分析及合理選擇[J].機床與液壓，?；2007，（4）.
[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數對加工質量影響及?；試驗研究[J].吉林工程技術師院學院學報，?；2011，（10）.endprint
摘要：文章根據生產中的實際情況，分析了當前線切割模具的電參數，通過實際問題分析，指出參數設置的重要性，同時找出了切合實際的解決方案，該方案對線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現象有明顯的改善，進而提高了加工質量。
關鍵詞：線切割模具；電參數；參數設置；參數優化
中圖分類號：TG662?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0057-02
線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時較慢且易短路，設置參數也無根據，加工任何模具時各參數基本沒變；要想改變現狀，必須對線切割的參數進行必要的優化。
1問題分析
現以160規格的導向環為例，其切割面積為9136.8mm2，現實際加工時間為230min，切割速度為35mm2/min。經過分析，產生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時各加工參數設置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴重不合理，這致使鉬絲抖動較大，對工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。
2解決方案
解決方案的主要理論依據有：
（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。
（2）電火花線切割電加工參數與加工效率的關系，確定了合理的加工參數范圍，結果表明：功率管數Ip對加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。
（3）采用近距離加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，根據工件厚度及時調整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面
質量。
根據以上理論依據，通過實驗調試各參數，調整絲架間距，使加工達到最優化，充分利用機子性能，達到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。
一是調整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。
二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。
三是變頻：切割剛開始時適當小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
四是脈寬增大，脈間減小，功放管數目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當調整。
五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數目可適當選擇。
六是經常檢查鉬絲松緊度，適當緊絲，定期檢查導輪，導電塊磨損情況，更換切削液。
現依據理論及自身經驗設置以下幾項參數作為實驗數據，如表1。
由表1數據可看出，最佳參數為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因為選擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對于40mm高以下的模具，都可選用此參數：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。
現此參數已用于實際加工中，切割效率有了很大提高。依據以上理論依據及原則，對部分模具進行參數設置，如表2、表3、表4、表5、表6。
經過表2參數修改，進行分析，同時進行實際現場實踐，則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少30min左右。
經過表3參數修改則修改后的參數切割速度可提高30mm2/min左右，且用時間比原來減少20min左右。
經過表4參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少25min左右。
經過表5參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右，且用時間比原來減少150min左右。
經過表6參數修改則修改后的參數切割速度可提高10mm2/min左右。
3結語
由以上數據可看出，重新調整后的參數比原加工參數效率有所提高，因此，調整后的參數起到了一定的作用。
一是此項目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個160規格導向環提高了80min左右，也為切割其他模具設置參數提供了一定的依據，不再盲目設置，而是科學的進行加工。
二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動較大，也使切削液可以較好地進入工件，進而提高了切割質量。
為大厚度工件的切割提供了科學的參數，不再出現頻繁短路斷絲的現象。
參考文獻
[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數對加工質?；量影響的分析及合理選擇[J].機床與液壓，?；2007，（4）.
[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數對加工質量影響及?；試驗研究[J].吉林工程技術師院學院學報，?；2011，（10）.endprint
