純拉伸卷材內圈堿液痕問題分析及改正措施

摘要：純拉伸機列生產成品停機時存在鋁帶材表面堿液痕現象，嚴重影響帶材的表面質量，缺陷的鋁帶材總體長度約為20m，由于卷取機至清洗段間的帶材長度約100m，因此純拉伸生產的成品約120m的長度客戶無法使用。為解決純拉伸帶材堿液痕的問題，擬對清洗段堿液管路及電氣控制方式進行技術改造，使堿液痕問題得到明顯改善。

關鍵詞：純拉伸卷材內圈；堿液痕；純拉伸

中圖分類號：TU723?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0059-03

純拉伸機列由德國BWG公司制造，配備了堿液清洗裝置可以保證帶材表面的灰度值達到一級水平，主要用于生產高精度CTP帶材。本文簡要說明純拉伸清洗裝置的設備結構及工作原理，主要分析該裝置在清洗時造成帶材表面堿液痕缺陷的原因，以及我們在生產調試過程中實施的一系列旨在消除堿液痕缺陷的技術改進和實施效果。

1堿液痕產生的原因

帶材在停機過程中，堿液清洗段內的鋁帶材表面殘留有堿液，當堿液附著在鋁帶材表面超過3分鐘左右，對帶材表面產生腐蝕現象，即所謂的堿液痕；

在堿液漂洗箱內的帶材長度計算為：（2848+3260）×3=18325mm，加上包角處的缺陷帶材，總長度約20m。

2清洗設備描述

整個清洗段共4個水箱（A、B、C、D四個水箱）。其中，A水箱為堿液+去離子水混合液，水箱的體積為12m3，水溫達62℃，與該水箱連接共有5個泵，其中3個泵為帶材清洗使用泵（A1、A2、A3），1個泵為備用泵（A4），1個泵為加熱使用泵（A5）；B、C、D水箱為去離子水，水箱的體積為4m3，D水箱的水溫達55℃，B、C、D水箱內去離子水的清潔度依次遞增，3個水箱共用4個泵參與控制，每個水箱分別單獨連接1個泵，最后一臺為備用泵（C2）。

A水箱的補水有3個方式：

方式一：直接由去離子水的總管補充DN60。

方式二：從B水箱的抽水泵引出一路管徑為DN32的補水管補充。

方式三：從B水箱抽水泵打出的去離子水，經旁通管DN50，對堿液清洗段的末端帶材進行最后一段的沖洗，以減少堿液由于帶材的傳動從A水箱帶到B水箱的量，沖洗后的水也是落到A水箱內。

在正常的生產過程中，由于生產工藝上的需求，機列在開機的過程中自動選擇方式三進行補水，補水流量為2.5m3/h。每個生產成品卷的總長度按9000m計算，機列正常生產的最大速度為300m/min，故每生產一個卷所需要的時間為30min，往A水箱補充的水量為1.25m3。在不改變補水量的情況下，將方式三的補水流量減低到0.8m3/h，即30min的補水總量為0.4m3，其余的0.85m3的水通過改造后的管路由D水箱的備用泵打到A水箱上端堿液清洗段的噴桿梁，對附著在帶材表面的堿液進行沖洗。通過這種控制方式，可以做到不改變A水箱內的堿液濃度的情況下，使帶材表面的堿液痕問題得到明顯改善。

3管道及噴嘴的改造

帶材在停機的過程中，由于A堿液清洗段內的堿液噴射梁殘留有堿液，會持續以滴狀滴在帶材表面，故用去離子水來替代堿液噴射梁內的堿液，既能解決上述問題，又能對帶材表面殘留的堿液進行漂洗，具體的管道改造描述如下（詳見附件圖紙）。

利用D水箱的備用口（與備用泵C1相連），在該備用泵的出口引出一路三通管①與A水箱的3根堿液噴射主管道（a1、a2、a3）分別相連。選用D水箱的原因是D水箱的水溫最接近A水箱的水溫，已減少A水箱因水溫過低而延長加熱的時間（A水箱的水溫達62℃，D水箱的水溫達55℃）。

在A水箱的3根堿液噴射主管道上分別安裝1個止回閥，以防止D水箱備用泵抽出的去離子水經堿液主管道倒灌入A水箱內。

在管道④上分別安裝手動蝶閥及止回閥，以防止堿液從管道①倒灌回D水箱；

在管道①上分別安裝電動截止閥、手動蝶閥及流量測試儀；

A水箱上共有3個堿液清洗區，每區共有24個噴嘴，12個噴嘴位于帶材的上表面，易對帶材表面的堿液痕有影響，故對此12個噴嘴出口設計安裝氣動截止閥（常閉），3區共安裝了36個氣動截止閥，使堿液在停止噴射后直接關閉噴嘴，防止殘留的堿液滴在帶材表面產生堿液痕。

圖1

圖2

圖3

4生產工藝控制方面

4.1三區堿液的先后工作狀態介紹

當帶材線速度小于50m/min時，A3泵啟動，堿液從a3管進入堿液一區對斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于100m/min時，氣動閥19.1.27打開，堿液從a3管進入堿液一區對立面及斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于150m/min時，A2泵啟動，堿液從a2管進入堿液二區對斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于200m/min時，氣動閥19.1.26打開，堿液從a2管進入堿液二區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于250m/min時，A1泵啟動，堿液從a1管進入堿液三區對斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于300m/min時，氣動閥19.1.25打開，堿液從a1管進入堿液三區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變。

4.2在電氣控制方面

每區堿液共增加12個氣動截止閥，通過3個電磁閥來控制，即實現每個電磁閥控制4個氣動截止閥。每個截止閥的動作順序與上述介紹的三區堿液的先后工作狀態一致。具體控制方式如下：

堿液一區：

電磁閥1：控制堿液一區斜面頂部2個噴嘴和立面頂部2個噴嘴（共4個）的水路通斷。由于啟動截止閥為常閉，故要開啟該區4個噴嘴時閥門需要通壓縮空氣（即電磁閥得電）來開啟。閥門的通斷與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致。

電磁閥2：控制堿液一區斜面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致。

電磁閥3：控制堿液一區立面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致達到利用清水沖洗帶材表面的效果。

堿液二區、堿液三區的控制方式與堿液一區一致。

4.3水量的計算

新增管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×12m3=0.094m3

原堿液管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×3×3m3=0.071m3

故需從D水箱抽往A水箱總的去離子水體積為0.85+0.094+0.071=1.015m3

D水箱的備用泵排量為75m3/h，該泵需啟動約50s的時間才能抽出1.015m3的水。在機列停止前50s內，機列的線速度為30m/min，停止3臺堿液抽水泵，啟動D水箱的備用泵C2，利用D水箱內的高溫去離子水對帶材表面的堿液進行沖洗，以防止堿液對帶材的腐蝕。在50s內，帶材繼續前進25m，使原在堿液清洗段內的20m表面含堿液的帶材徹底沖洗干凈。

5結語

通過技改前后的堿液痕對比可以看出，技改前帶材表面白色的堿液痕已得到明顯的改善。從技改后的產品可以看出，帶材表面有300mm寬腐蝕痕，這是由于張緊的帶材與膠輥形成包角，帶材表面沖洗后含有淡淡堿液的去離子水順著帶材流進包角所形成的腐蝕痕跡。通過本次的技改，純拉伸成品帶材表面的堿液痕得到明顯的改善，使卷取機至清洗段間的120m成品帶材能夠基本滿足客戶的使用，從而帶來較為可觀的經濟效益。

參考文獻

[1]?；純拉伸清洗段系統示意圖.機列隨機資料.

[2]?；機械設計手冊[M].北京：機械工業出版社.

作者簡介：俞強文（1982—），男，福建福清人，中鋁瑞閩鋁板帶有限公司助理工程師，研究方向：機械設備管理與維護。endprint

摘要：純拉伸機列生產成品停機時存在鋁帶材表面堿液痕現象，嚴重影響帶材的表面質量，缺陷的鋁帶材總體長度約為20m，由于卷取機至清洗段間的帶材長度約100m，因此純拉伸生產的成品約120m的長度客戶無法使用。為解決純拉伸帶材堿液痕的問題，擬對清洗段堿液管路及電氣控制方式進行技術改造，使堿液痕問題得到明顯改善。

關鍵詞：純拉伸卷材內圈；堿液痕；純拉伸

中圖分類號：TU723?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0059-03

純拉伸機列由德國BWG公司制造，配備了堿液清洗裝置可以保證帶材表面的灰度值達到一級水平，主要用于生產高精度CTP帶材。本文簡要說明純拉伸清洗裝置的設備結構及工作原理，主要分析該裝置在清洗時造成帶材表面堿液痕缺陷的原因，以及我們在生產調試過程中實施的一系列旨在消除堿液痕缺陷的技術改進和實施效果。

1堿液痕產生的原因

帶材在停機過程中，堿液清洗段內的鋁帶材表面殘留有堿液，當堿液附著在鋁帶材表面超過3分鐘左右，對帶材表面產生腐蝕現象，即所謂的堿液痕；

在堿液漂洗箱內的帶材長度計算為：（2848+3260）×3=18325mm，加上包角處的缺陷帶材，總長度約20m。

2清洗設備描述

整個清洗段共4個水箱（A、B、C、D四個水箱）。其中，A水箱為堿液+去離子水混合液，水箱的體積為12m3，水溫達62℃，與該水箱連接共有5個泵，其中3個泵為帶材清洗使用泵（A1、A2、A3），1個泵為備用泵（A4），1個泵為加熱使用泵（A5）；B、C、D水箱為去離子水，水箱的體積為4m3，D水箱的水溫達55℃，B、C、D水箱內去離子水的清潔度依次遞增，3個水箱共用4個泵參與控制，每個水箱分別單獨連接1個泵，最后一臺為備用泵（C2）。

A水箱的補水有3個方式：

方式一：直接由去離子水的總管補充DN60。

方式二：從B水箱的抽水泵引出一路管徑為DN32的補水管補充。

方式三：從B水箱抽水泵打出的去離子水，經旁通管DN50，對堿液清洗段的末端帶材進行最后一段的沖洗，以減少堿液由于帶材的傳動從A水箱帶到B水箱的量，沖洗后的水也是落到A水箱內。

在正常的生產過程中，由于生產工藝上的需求，機列在開機的過程中自動選擇方式三進行補水，補水流量為2.5m3/h。每個生產成品卷的總長度按9000m計算，機列正常生產的最大速度為300m/min，故每生產一個卷所需要的時間為30min，往A水箱補充的水量為1.25m3。在不改變補水量的情況下，將方式三的補水流量減低到0.8m3/h，即30min的補水總量為0.4m3，其余的0.85m3的水通過改造后的管路由D水箱的備用泵打到A水箱上端堿液清洗段的噴桿梁，對附著在帶材表面的堿液進行沖洗。通過這種控制方式，可以做到不改變A水箱內的堿液濃度的情況下，使帶材表面的堿液痕問題得到明顯改善。

3管道及噴嘴的改造

帶材在停機的過程中，由于A堿液清洗段內的堿液噴射梁殘留有堿液，會持續以滴狀滴在帶材表面，故用去離子水來替代堿液噴射梁內的堿液，既能解決上述問題，又能對帶材表面殘留的堿液進行漂洗，具體的管道改造描述如下（詳見附件圖紙）。

利用D水箱的備用口（與備用泵C1相連），在該備用泵的出口引出一路三通管①與A水箱的3根堿液噴射主管道（a1、a2、a3）分別相連。選用D水箱的原因是D水箱的水溫最接近A水箱的水溫，已減少A水箱因水溫過低而延長加熱的時間（A水箱的水溫達62℃，D水箱的水溫達55℃）。

在A水箱的3根堿液噴射主管道上分別安裝1個止回閥，以防止D水箱備用泵抽出的去離子水經堿液主管道倒灌入A水箱內。

在管道④上分別安裝手動蝶閥及止回閥，以防止堿液從管道①倒灌回D水箱；

在管道①上分別安裝電動截止閥、手動蝶閥及流量測試儀；

A水箱上共有3個堿液清洗區，每區共有24個噴嘴，12個噴嘴位于帶材的上表面，易對帶材表面的堿液痕有影響，故對此12個噴嘴出口設計安裝氣動截止閥（常閉），3區共安裝了36個氣動截止閥，使堿液在停止噴射后直接關閉噴嘴，防止殘留的堿液滴在帶材表面產生堿液痕。

圖1

圖2

圖3

4生產工藝控制方面

4.1三區堿液的先后工作狀態介紹

當帶材線速度小于50m/min時，A3泵啟動，堿液從a3管進入堿液一區對斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于100m/min時，氣動閥19.1.27打開，堿液從a3管進入堿液一區對立面及斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于150m/min時，A2泵啟動，堿液從a2管進入堿液二區對斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于200m/min時，氣動閥19.1.26打開，堿液從a2管進入堿液二區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于250m/min時，A1泵啟動，堿液從a1管進入堿液三區對斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于300m/min時，氣動閥19.1.25打開，堿液從a1管進入堿液三區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變。

4.2在電氣控制方面

每區堿液共增加12個氣動截止閥，通過3個電磁閥來控制，即實現每個電磁閥控制4個氣動截止閥。每個截止閥的動作順序與上述介紹的三區堿液的先后工作狀態一致。具體控制方式如下：

堿液一區：

電磁閥1：控制堿液一區斜面頂部2個噴嘴和立面頂部2個噴嘴（共4個）的水路通斷。由于啟動截止閥為常閉，故要開啟該區4個噴嘴時閥門需要通壓縮空氣（即電磁閥得電）來開啟。閥門的通斷與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致。

電磁閥2：控制堿液一區斜面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致。

電磁閥3：控制堿液一區立面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致達到利用清水沖洗帶材表面的效果。

堿液二區、堿液三區的控制方式與堿液一區一致。

4.3水量的計算

新增管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×12m3=0.094m3

原堿液管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×3×3m3=0.071m3

故需從D水箱抽往A水箱總的去離子水體積為0.85+0.094+0.071=1.015m3

D水箱的備用泵排量為75m3/h，該泵需啟動約50s的時間才能抽出1.015m3的水。在機列停止前50s內，機列的線速度為30m/min，停止3臺堿液抽水泵，啟動D水箱的備用泵C2，利用D水箱內的高溫去離子水對帶材表面的堿液進行沖洗，以防止堿液對帶材的腐蝕。在50s內，帶材繼續前進25m，使原在堿液清洗段內的20m表面含堿液的帶材徹底沖洗干凈。

5結語

通過技改前后的堿液痕對比可以看出，技改前帶材表面白色的堿液痕已得到明顯的改善。從技改后的產品可以看出，帶材表面有300mm寬腐蝕痕，這是由于張緊的帶材與膠輥形成包角，帶材表面沖洗后含有淡淡堿液的去離子水順著帶材流進包角所形成的腐蝕痕跡。通過本次的技改，純拉伸成品帶材表面的堿液痕得到明顯的改善，使卷取機至清洗段間的120m成品帶材能夠基本滿足客戶的使用，從而帶來較為可觀的經濟效益。

參考文獻

[1]?；純拉伸清洗段系統示意圖.機列隨機資料.

[2]?；機械設計手冊[M].北京：機械工業出版社.

作者簡介：俞強文（1982—），男，福建福清人，中鋁瑞閩鋁板帶有限公司助理工程師，研究方向：機械設備管理與維護。endprint

摘要：純拉伸機列生產成品停機時存在鋁帶材表面堿液痕現象，嚴重影響帶材的表面質量，缺陷的鋁帶材總體長度約為20m，由于卷取機至清洗段間的帶材長度約100m，因此純拉伸生產的成品約120m的長度客戶無法使用。為解決純拉伸帶材堿液痕的問題，擬對清洗段堿液管路及電氣控制方式進行技術改造，使堿液痕問題得到明顯改善。

關鍵詞：純拉伸卷材內圈；堿液痕；純拉伸

中圖分類號：TU723?；?；?；?；文獻標識碼：A?；?；?；?；文章編號：1009-2374（2014）18-0059-03

純拉伸機列由德國BWG公司制造，配備了堿液清洗裝置可以保證帶材表面的灰度值達到一級水平，主要用于生產高精度CTP帶材。本文簡要說明純拉伸清洗裝置的設備結構及工作原理，主要分析該裝置在清洗時造成帶材表面堿液痕缺陷的原因，以及我們在生產調試過程中實施的一系列旨在消除堿液痕缺陷的技術改進和實施效果。

1堿液痕產生的原因

帶材在停機過程中，堿液清洗段內的鋁帶材表面殘留有堿液，當堿液附著在鋁帶材表面超過3分鐘左右，對帶材表面產生腐蝕現象，即所謂的堿液痕；

在堿液漂洗箱內的帶材長度計算為：（2848+3260）×3=18325mm，加上包角處的缺陷帶材，總長度約20m。

2清洗設備描述

整個清洗段共4個水箱（A、B、C、D四個水箱）。其中，A水箱為堿液+去離子水混合液，水箱的體積為12m3，水溫達62℃，與該水箱連接共有5個泵，其中3個泵為帶材清洗使用泵（A1、A2、A3），1個泵為備用泵（A4），1個泵為加熱使用泵（A5）；B、C、D水箱為去離子水，水箱的體積為4m3，D水箱的水溫達55℃，B、C、D水箱內去離子水的清潔度依次遞增，3個水箱共用4個泵參與控制，每個水箱分別單獨連接1個泵，最后一臺為備用泵（C2）。

A水箱的補水有3個方式：

方式一：直接由去離子水的總管補充DN60。

方式二：從B水箱的抽水泵引出一路管徑為DN32的補水管補充。

方式三：從B水箱抽水泵打出的去離子水，經旁通管DN50，對堿液清洗段的末端帶材進行最后一段的沖洗，以減少堿液由于帶材的傳動從A水箱帶到B水箱的量，沖洗后的水也是落到A水箱內。

在正常的生產過程中，由于生產工藝上的需求，機列在開機的過程中自動選擇方式三進行補水，補水流量為2.5m3/h。每個生產成品卷的總長度按9000m計算，機列正常生產的最大速度為300m/min，故每生產一個卷所需要的時間為30min，往A水箱補充的水量為1.25m3。在不改變補水量的情況下，將方式三的補水流量減低到0.8m3/h，即30min的補水總量為0.4m3，其余的0.85m3的水通過改造后的管路由D水箱的備用泵打到A水箱上端堿液清洗段的噴桿梁，對附著在帶材表面的堿液進行沖洗。通過這種控制方式，可以做到不改變A水箱內的堿液濃度的情況下，使帶材表面的堿液痕問題得到明顯改善。

3管道及噴嘴的改造

帶材在停機的過程中，由于A堿液清洗段內的堿液噴射梁殘留有堿液，會持續以滴狀滴在帶材表面，故用去離子水來替代堿液噴射梁內的堿液，既能解決上述問題，又能對帶材表面殘留的堿液進行漂洗，具體的管道改造描述如下（詳見附件圖紙）。

利用D水箱的備用口（與備用泵C1相連），在該備用泵的出口引出一路三通管①與A水箱的3根堿液噴射主管道（a1、a2、a3）分別相連。選用D水箱的原因是D水箱的水溫最接近A水箱的水溫，已減少A水箱因水溫過低而延長加熱的時間（A水箱的水溫達62℃，D水箱的水溫達55℃）。

在A水箱的3根堿液噴射主管道上分別安裝1個止回閥，以防止D水箱備用泵抽出的去離子水經堿液主管道倒灌入A水箱內。

在管道④上分別安裝手動蝶閥及止回閥，以防止堿液從管道①倒灌回D水箱；

在管道①上分別安裝電動截止閥、手動蝶閥及流量測試儀；

A水箱上共有3個堿液清洗區，每區共有24個噴嘴，12個噴嘴位于帶材的上表面，易對帶材表面的堿液痕有影響，故對此12個噴嘴出口設計安裝氣動截止閥（常閉），3區共安裝了36個氣動截止閥，使堿液在停止噴射后直接關閉噴嘴，防止殘留的堿液滴在帶材表面產生堿液痕。

圖1

圖2

圖3

4生產工藝控制方面

4.1三區堿液的先后工作狀態介紹

當帶材線速度小于50m/min時，A3泵啟動，堿液從a3管進入堿液一區對斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于100m/min時，氣動閥19.1.27打開，堿液從a3管進入堿液一區對立面及斜面的帶材進行沖洗；當帶材線速度小于150m/min時，A2泵啟動，堿液從a2管進入堿液二區對斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于200m/min時，氣動閥19.1.26打開，堿液從a2管進入堿液二區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于250m/min時，A1泵啟動，堿液從a1管進入堿液三區對斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變；當帶材線速度小于300m/min時，氣動閥19.1.25打開，堿液從a1管進入堿液三區對立面及斜面的帶材進行沖洗，一區、二區清洗的狀態不變。

4.2在電氣控制方面

每區堿液共增加12個氣動截止閥，通過3個電磁閥來控制，即實現每個電磁閥控制4個氣動截止閥。每個截止閥的動作順序與上述介紹的三區堿液的先后工作狀態一致。具體控制方式如下：

堿液一區：

電磁閥1：控制堿液一區斜面頂部2個噴嘴和立面頂部2個噴嘴（共4個）的水路通斷。由于啟動截止閥為常閉，故要開啟該區4個噴嘴時閥門需要通壓縮空氣（即電磁閥得電）來開啟。閥門的通斷與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致。

電磁閥2：控制堿液一區斜面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致。

電磁閥3：控制堿液一區立面中間和底下的共4個噴嘴的水路通斷。閥門的通斷除與該區的堿液泵19.1.06的運行時間一致外（正常運行），在自動漂洗投入時與漂洗泵（備用泵）運行一致達到利用清水沖洗帶材表面的效果。

堿液二區、堿液三區的控制方式與堿液一區一致。

4.3水量的計算

新增管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×12m3=0.094m3

原堿液管道的總體積為：

3.14×50×50×10-6×3×3m3=0.071m3

故需從D水箱抽往A水箱總的去離子水體積為0.85+0.094+0.071=1.015m3

D水箱的備用泵排量為75m3/h，該泵需啟動約50s的時間才能抽出1.015m3的水。在機列停止前50s內，機列的線速度為30m/min，停止3臺堿液抽水泵，啟動D水箱的備用泵C2，利用D水箱內的高溫去離子水對帶材表面的堿液進行沖洗，以防止堿液對帶材的腐蝕。在50s內，帶材繼續前進25m，使原在堿液清洗段內的20m表面含堿液的帶材徹底沖洗干凈。

5結語

通過技改前后的堿液痕對比可以看出，技改前帶材表面白色的堿液痕已得到明顯的改善。從技改后的產品可以看出，帶材表面有300mm寬腐蝕痕，這是由于張緊的帶材與膠輥形成包角，帶材表面沖洗后含有淡淡堿液的去離子水順著帶材流進包角所形成的腐蝕痕跡。通過本次的技改，純拉伸成品帶材表面的堿液痕得到明顯的改善，使卷取機至清洗段間的120m成品帶材能夠基本滿足客戶的使用，從而帶來較為可觀的經濟效益。

參考文獻

[1]?；純拉伸清洗段系統示意圖.機列隨機資料.

[2]?；機械設計手冊[M].北京：機械工業出版社.

作者簡介：俞強文（1982—），男，福建福清人，中鋁瑞閩鋁板帶有限公司助理工程師，研究方向：機械設備管理與維護。endprint