優化管理：全面提升沖壓生產力

文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

優化管理：全面提升沖壓生產力

文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

江鈴沖壓廠是江鈴汽車股份公司下屬專業廠，

具備整車沖壓工藝開發和30萬輛沖壓件制造能力，生產江鈴汽車股份公司所有車型外覆蓋件和500t及以上設備零件。江鈴沖壓廠有9條沖壓生產線，其中含7條手工線，2條自動線；沖壓模具分6大系列車型，共計2608套。

產能指標運行情況

工時利用率

全廠工時利用效率YTD較2013年有顯著提升，BWS提升了6.04%，如圖1所示。

各條生產線交付的沖壓件數

2014年第一季度全廠各線交付的沖壓件數均已達到目標值，其中C1線交付能力最強，已達世界領先水平，如圖2所示。

產能指標工作策略

機構設立

為更有效地提升各類生產指標，降低員工工作強度以及工作負荷，沖壓廠成立了生產力改善機構，該機構由工藝改善小組、安全精益物流小組、TPM小組、精益制造小組、質量改善小組等五個小組組成。其中，工藝改善小組負責工裝計劃外損失、預防性維護、工藝水平提升；安全精益物流小組負責安全項目整改、投料省力化、物流庫存優化；TPM小組負責裝拆模改善、設備計劃外損失；精益制造小組負責省力化項目和工序平衡項目；質量改善小組負責VRT和6Sigma項目。

生產管理信息系統

圖1 工時利用效率比較

隨著管理工作的細致化，以及對各類生產數據、生產指標統計工作的實時性的要求，2006年， 工廠與南昌大學合作研發了適合沖壓廠現場數據收集分析的生產信息管理系統。該生產管理信息系統以達到建立全局的生產信息管理為目的，它將生產現場的所有信息進行了記錄、存儲，并能實時與服務器進行數據交換，進行數據統計、分析與監視并于網絡傳遞，成為提供各類生產、質量、技術、成本的電子信息數據平臺。生產管理信息系統有以下幾個功能：⑴生產計劃排產程序提供模具狀態、設備狀態、產品架信息、物料信息庫存信息等內容，有效避免計劃不周帶來的影響。⑵計劃通過網絡發布，以完全實現無紙化辦公，生產線員工只需填寫觸摸屏數據。⑶實現系統自動統計生產線組的生產工時和輔助工時等數據，生產線組每天都通過系統查詢自己的勞動工時，為生產指標改善提供了一目了然的數據。⑷對模具和設備的影響實現實時監控，管理人員能隨時調看，對異常情況可以進行及時處理。系統自動記錄按燈呼叫的所有影響因素，自動統計影響時間，為設備、模具等各類影響指標考核和改善提供依據。⑸提供各類生產停線指針報告，各類原因分類和匯總都通過系統來實現，包括Short-Cycle統計、各類產品的FTT、次品數、廢品數。⑹通過系統自動導入和計算設備總效率，自動生成的實際工時報表，可統計各線的HTH和平均每小時沖次數等指標。⑺生產線員工可直接在觸摸屏中調取任一產品的QPS卡、控制計劃、檢驗指導書等工藝文件。

圖2 各線交付沖壓件數

預防性維護

預防性維護是保證產品生產穩定性和質量穩定性的前提，可以及時把問題解決在生產前，減少在線影響時間和提高生產效率、同時也可以保證產品質量。預防性維護包含模具預防性維護和設備預防性維護。

⑴模具預防性維護策略。1)將模具分為A、B、C三類，每類模具以沖次數定義為預防性維護周期；2)每年每套模具須點檢一次，按照現有生產數量，重新定義預防性維護周期點檢時間；3）對于需要特殊維護，經常出現問題的模具，縮短點檢周期，增加點檢頻次，以達到保證生產和質量穩定性要求。

⑵設備預防性維護策略。1）根據生產管理信息系統中收集的相關數據，對故障數進行統計和分類，對不同的問題分別對待，整改后的結果反饋到生產管理信息系統，以便制造部門查詢對生產進行排產。2）反復優化設備巡檢路線，并以圖表形式進行更新優化，巡檢人員攜帶特殊和專有工具，以便發現問題和及時解決問題。3）編制設備點檢操作一致性可視化標準。根據設備的開機前、開機中和開機后的三種狀態分別編制點檢操作標準目視卡，根據目視卡要求對設備進行點檢操作。4）每月定期檢查設備精度。每月定期檢查設備精度，對異常數據納入整改，并公布整改前數據和整改后數據，以達到發現問題并及時解決問題的目的。

生產一致性

2012年至今，江鈴沖壓廠在生產改善方面的另一個亮點——改善生產工位操作一致性，如圖3所示。改善的目的是為了減少變差、提升各過程的穩健性，提高工序能力。內容可細分為：細化各工位安全注意事項，為員工提供安全的保證；質量標準判定一致性，為質量穩健提供保證；工作步驟一致性，為生產過程穩健提供保證。

精益工作站

⑴建立精益工作站的目的。隨著對產品架質量要求的日益提升，2013年4月份江鈴沖壓廠成立了精益工作小組，該小組的工作內容主要是對產品架損壞、設計同時制作符合人機工程提高生產效率的工裝輔助工具，配合機電組、生產線完成生產現場設備維修工作。對不能滿足長途運輸要求而出現的質量、安全問題進行改造和維修，以滿足節省產品架改造費用的目的。

圖3 改善生產工位操作一致性

⑵精益工作站績效。維修產品架數量2012年為3588，2013年為4238；改造產品架數量2012年為837，2013為1763。

⑶ 2013年沖壓廠省力化及生產力改善項目情況如圖4所示。

激勵

及時有效的激勵制度是員工士氣的助推器。建立生產績效考核體系，主要針對工時完成率、區域沖次數、計劃內停產率、模具拆修率等指標進行獎懲。

工藝改善

⑴新工藝開發和結構創新，如圖5所示，主要表現在以下幾個方面：對稱件雙拼-套件工藝開發；不等高非對稱件雙拼、多拼、套件工藝開發；旋轉斜楔及凸輪修邊結構創新。

⑵自動化線的新工藝布局。根據生產數據，計算影響生產效率的瓶頸工序，調整空工位支架和模具的位置，重復計算，得出生產效率最高的排列順序，如圖6所示。總結計算方法，推廣應用至現有生產中，以提高生產效率。

⑶模具表面處理工藝。目前國內模具主流表面處理工藝（電鍍、TD、熔射）均已在江鈴沖壓廠得到廣泛應用，并根據此三種表面處理工藝的優缺點制定了相應的運用標準，以達到降低單臺成本，提高模具使用壽命的目的。

時間數據管理——日過程例會

將各生產線、各生產區域的每日指標完成情況、每日重要質量信息、安全事故、每日模具和設備整改進展及維修情況等信息進行監督和管理。

⑴每日質量白板會。每日固定時間召開，會議輸入為每日外部顧客反饋問題、內部質量問題、FTT異常問題、整改進度情況等，輸出為制定ICA、PCA、跟蹤結果等；所有問題遵循“24小時ICA”原則，臨時措施必須在24h內執行到位。⑵每周OCM例會。⑶每月生產力改善專題例會。以生產力改善為專題，對各區域影響生產力的問題進行整改，改善情況如圖7所示。

案例展示

立項背景

從季度指標運行圖中發現，工廠連續兩個季度均未達到季度指標，對未達標原因進行分析，通過數據篩選，將所有系列手工線轉至自動線沖次數提升最低的產品進行對比，發現T150產品在手工線每小時沖次數達到380沖次/h，轉至A4線后反降為360沖次/h。因此，將“T150產品自動化線生產速度提升”作為產能提升的突破口。

項目目標

圖4 改善情況

通過調查T150產品7～9月份每批次平均沖次數，確認T150最低沖次數僅為347沖次/h，生產速率明顯偏低。該產品為淺拉延結構，生產簡單，存在提升空間，并結合車間效率提升計劃，將T150沖次數提升目標定為420沖次/h，并制定出延伸目標500沖次/h。

原因分析

通過魚刺圖分析（圖8），分別從人、機、料、法、環5個方面找出了7個影響因子，涉及到模具、設備、操作、效率等各個方面，通過要因甄別，小組確立了兩個影響因素：⑴裝拆模耗時過長；⑵模具與設備匹配度偏差較大。通過裝拆模作業分解表，將停機線內清理廢料的內部行為，轉為線外清理的外部行為，可減少8.75min；裝拆模時間由原來的14min可降為5.25min。

整改措施

⑴解決模具與設備匹配度。增加模具墊板，使模體滿足理想封閉高度，達到提速生產的目的。⑵將斷續生產模式變更為連續生產。

效果驗證及獎勵

截止2012年12月，T150生產速率從原來的424沖次/h提升至550沖次/h。改善效果顯著，該項目獲得2012年江鈴汽車股份有限公司成果發布金獎，2013年第三屆“中國制造業2013改善大會”項目類一等獎。

圖5 新工藝開發和結構創新

圖6 原生產方式和新生產方式效率對比

圖7 改善情況

圖8 魚刺圖

結束語

為實現高速高效高質量的生產，江鈴沖壓廠始終堅持以生產力改善為主題，從優化管理入手，不斷嘗試新工藝、新技術，進而持續改進，取得很好的成績，今后仍將持續優化管理模式，不斷向世界一流沖壓工廠效率指標發起沖擊。