以提高經濟效益為目標的成本管理

張民

摘要：本文結合我隊實際情況，從降低拉油費用、節約動力費用、減少作業費用三方面入手，積極開展成本管控工作，有效降低了采油隊的運行成本，較好實現了穩油降本打造低碳采油的目標。

一、成本管理的實施背景

成本管理就是要做好成本控制，是企業根據一定時期預先建立的成本管理目標，由成本控制主體在其職權范圍內，在生產耗費發生以前和成本控制過程中，對各種影響成本的因素和條件采取的一系列預防和調節措施，以保證成本管理目標實現的管理行為。它包括成本預測、成本計劃、成本控制、成本核算、成本考核和成本分析等六個環節。采油六隊遠離廠部一百多公里，且點多、面廣、井散，所產原油主要依靠車拉油將其源源不斷地運往真武。2013年油井開井30口，其中電加熱油井占到28口，導致原油采收動力成本、原油運輸成本、油井后期作業維護頻次、成本居高不下，現有的管理現狀迫切要求我們深化低碳管理，加強成本管控。

二、成本管理的具體做法

1、降低拉油費用

我隊現有安3、堡1、臺7、安12四個大的站點，有安5，安17，安11，堡1-4A，臺14五個小的拉油點。各站點散布于兩市六鎮，相隔距離較遠。其中臺7站到安3站50公里，堡1站到安3站60公里，安12站到安3站8公里。

目前只有安3站同時具備集輸、脫水、污水回注功能。其它站點及拉油點在含水較高時，需將所產液量拉到唯一脫水點安3站，污水就地回注，脫水后的原油拉回輸油一隊;而含水較低時就直接拉回輸油一隊作進一步處理。

我隊三個主力區塊李堡油田、新街油田、安豐油田含水分別達到65%、78 %和83%，隨著油田開發的持續深入，還有進一步上升的勢頭。含水高企，就會增加我隊原油外輸和原油脫水環節的運輸運費。我隊拉往真武的原油成本高達183元/方;用于本隊原油脫水的拉油成本高達45元/方。按以上生產方式運作，我隊拉油運費占到全廠拉油運費總額的60%以上。所以提高拉油車使用效率，降低拉油成本，既是我廠壓縮拉油成本的重要一環，又是我隊踐行成本管控、推進綠色低碳生產，探索建設 “五型”油區中“生態型”、“節約型”油田的具體措施。

結合生產實際，我們從優化工藝流程、優化生產協調、優化崗位職責幾方面不斷摸索相應的解決方案。

優化工藝流程，控制外輸含水。

增設安三站切底水流程。安三站脫水處理流程為：拉油車將各站液量經流程導入一次沉降罐，油水初步沉降分離后，油分流到儲油罐準備外輸，水分流到除油罐后進行二次沉降分離，二次沉降后分離的水進入注水罐回注地層，再次分離的原油則通過高位溢流定期回收。

實際運行中發現，脫水后原油駐留儲油罐時，會繼續進行油水分離，導致輸油初期含水較高，甚至出現明水。針對這一現象，我隊創新思路，在安三站儲油罐增設了切底水流程，將底水直接導入緩沖罐再次脫水循環，有效降低了外輸含水量。為了監測執行情況和運行效果，我隊建立了切底水臺賬，并將臺賬納入月度崗檢考核。

安豐破乳實驗，李堡經驗平移。在安三站實驗發現，通過投加破乳劑，可以取得較好脫水效果，安三站外輸原油含水可以降低到30%以下，而李堡大罐之前無加藥制度。隨著油井含水逐步上升，通過李堡大罐投加破乳劑降低外輸含水成為必要。

優化生產協調，做好車輛調度。

針對我隊點多面廣井散的輸油現狀，車輛高效合理的調度是壓縮拉油運費的主要保障。我隊從守住底線、謀求高效兩個方面，合理調度車輛。

一是守住三個杜絕：即要求班組和資料室杜絕車輛放空、油量裝載不夠、全水拉至真武三種現象的發生，認真做好進液、庫存盤整的工作，做到車輛合理調度，一旦出現上述情況中的任何一種，嚴格考核，追究當事人責任。

二是提高安豐脫水系統利用率：在實際輸油工作中，由于安三站緩沖罐容量偏小，導致拉油車在該站卸油時壓車現象嚴重，所以拉油車在安三站卸油時先后采用過兩種形式。第一種是卸油過程中發現見油即停止卸油，補油后發往輸油一隊;另一種是對半油半水車次全部卸入安三站零位罐，空車補油后發往輸油一隊。對比分析發現，第一種方式較為便捷，節約輸油時間和勞動強度;第二種方式耗時較多，但原油經脫水、除油、切底水等多道工序處理，外輸含水較第一種方式低10%。

為此，我隊要求安五、臺七、梁垛所有半油半水車次全部卸入安三站零位罐經流程脫水后外輸。對由此產生的輸油時間偏長問題，積極和計劃科、車隊聯系協調，通過錯開拉油時間，較為妥善地解決了候車問題。針對輸油崗小班勞動時間偏長情況，則給予合理補助。

2、節約動力費用

摸索“兩間一控”管理法。我隊油井具有三高（高粘度、高凝固點、高含蠟）一低（低油氣比）特征，溫度降低容易導致原油凝固、結蠟等問題，因此油井電加熱桿被普遍使用，但也帶來了電能高消耗的弊端。通過摸索發現，合理縮短油井電加熱的開啟時間并不影響產量;而像高含水油井，則可以適當停用。為此，我隊對所有電加熱井、低產油井實施“兩間一控”生產制度。“兩間一控”操作法，即間啟油井電加熱、間抽低產油井及合理控制油井加藥周期和加藥量。

在摸索油井電加熱啟停制度時，我們運用自動化監測技術，將油井電加熱停止運行后，測得各個油井在生產中出現輕微卡泵時功圖中的最大載荷作為開啟電加熱的載荷上限;油井電加熱啟動后，功圖載荷下降到最小值時的載荷設為停止加熱的下限。油井實際生產過程中，一旦功圖載荷達到上限時就開啟電加熱，反之，降至下限時就關閉。在確保干線來油溫度不低于39℃的情況下，根據載荷變化情況，李堡集轉站摸索出以下啟停周期：

夏季部分油井方案：

井號

堡1

堡1-1

堡1-4A

堡1-6

堡1-8

堡1平1

堡1平2

堡1平3

堡1平4

電加熱

啟停周期

啟2停4

啟2停6

啟1停2

啟2停1

啟2停6

啟2停3

啟2停2

啟2停4

啟2停4

冬季部分油井方案：

井號

堡1

堡1-1

堡1-4A

堡1-6

堡1-8

堡1平1

堡1平2

堡1平3

堡1平4

電加熱

啟停周期

啟2停2

啟2停2

啟2停1

全啟

啟2停2

啟2停2

啟2停1

啟2停2

啟2停2

對供液不足井，則在不影響油井原產量的情況下確定油井間抽制度。通過摸索，部分油井確定以下間抽時間：

堡1-3、1-7井：6：00開中頻、油井電加熱進行預熱，9：00開井，生產穩定后間隔啟停電加熱，關中頻，19：00停井停電加熱。以上兩個油井每天少開14小時。

在油井加藥的“一控”上，我們主要根據油井載荷和電流的動態變化，合理調整加藥的周期和藥劑量。李堡所有的油井在投產至今未出現過由于蠟卡造成的意外作業事故。

我們對“兩間一控”操作法還在不斷完善和舉一反三，如在不影響原油外輸的情況下，對安12站、安5站、富X1井幾處水循環管道電加熱同樣執行間啟制度。

延伸“四無一新”技術。改造“電加熱功率”變頻工藝。將單一的75KW電加熱控制柜改造成為可調的50、35KW。既實現了電能的節約，還減少了因夏季天氣炎熱控制柜散熱不佳而引起線路和電器配件的損壞。另外制定了只在意外停電、油井作業、間抽井恢復生產時才可以使用中頻解堵的管理制度。逐步淘汰工頻電加熱，改用變頻電加熱柜。

功圖量油大大簡化了以往計量間的量油程序。但為避免誤差，班組制定了每天總液量與大罐實際收液對比以及定期單井比對相結合的制度，確保了量油的準確性。另外，利用這些隨時可得的量油數據，及時掌握了油井生產的動態變化，針對性地制定了合理開啟電加熱、低產油井間抽時間及油井加藥周期。

在運用太陽能輔助電加熱供熱技術上，我們抓住季節變化特征，最大限度地利用好太陽能供熱。隊上專門安排一名技師負責站內的熱水調配工作，同時做好太陽能停用期間的定期維護保養工作;冬季制定嚴格的落水防凍制度，并利用空壓機掃線對太陽能熱水進行回收。認真開展冬防保溫工作，10月份對所有裸露在外的閘門、泵體、大罐罐頂、保溫效果不好的管線進行重新保溫，確保將散熱降到最低點。

在使用恒流配水技術上，站上職工反復練習，能做到熟練操作，最終確保多功能配水器能嚴格按照配注任務精確注水，實現全年注水合格率100%，單井日配注誤差小于5%，為油田長期高效開發提供了保障。

3、開展低碳管理

開展低碳管理就是合理使用和節約能源，提高資源的綜合利用率。針對我隊職工以往在生活、生產中節能意識不強、節能技術、管理方法創新激情不高、高耗能設備較多、生產管理比較粗放的現狀，我們針對性地探討開展節能降耗和打造低碳采油隊方法、途徑。

遏制“破窗效應”。對生產、生活中出現浪費現象，積極引進 “破窗理論”③，從而促進職工樹立節能理念、最終減少生活、生產過程中二氧化碳的排放量，推進節能減排、降本增效工作的有效開展。

引入目標管理。在生產中，為了確保讓每一個環節、每一個崗位，都能擔當起相應的節能責任，我們想首先應該與各班組簽訂節能目標分解責任書，剛性下達動力費、維護作業費等指標的額度，將能耗成本和低碳指標分攤到每一個班組。并實行嚴格的過程控制，對班組內部經營責任制執行情況實行按月總結、按月分析，按月考核、按月激勵。

4、減少作業費用

低滲稠油的特殊油井管理。一是根據油井液量變化，及時調參，保證地層供液與油井參數匹配;先后聯系兩所，調整堡1-8，側安豐18A，臺7等多口油井參數，優化了油井工況。根據油井參數變化，動態調整油井加藥制度、電加熱啟停和間抽制度。先后調整優化側堡1-2A，堡1-3，側安豐14B等多口油井加藥制度;調整優化側安豐14B，安豐17井等多口油井電加熱啟停、油井間抽制度。二是攻關電加熱油井日常管理中碰泵難問題，組織大班技術員實施電加熱井碰泵操作。

頻繁躺井的治理。加強工況監測：針對近幾年我隊作業井次偏多，作業頻次偏高現象，著重做好油井工況監測與分析。一是對常躺井如側安豐14B，側堡1-2A等，建立專門臺賬，記錄各項參數，分析運行情況、監督加藥制度的落實。二是加強油井結垢治理：針對李堡區塊各個油井均存在不同程度的結垢導致頻繁檢泵，我們結合職能部門做好取樣化驗、藥劑配伍性試驗，選擇出合適藥劑的型號，同時根據管柱結垢情況，及時更新完善加藥制度，先后修改完善李堡所有油井的加藥制度，并重點完善側堡1-2A，側安豐14B、側安12井等油井的投加計劃，延緩了上述油井結垢現象;三是以崗檢為平臺，嚴格落實加藥考核制度。

三、成本管理的實際效果

1、拉油費用節約效果分析：

我隊通過增設安三站切底水流程，每年可少發生運費70萬元。2013年，在繼續做好安三站破乳劑投加工作的同時，年初對李堡著手經驗平移工作。在廠工藝所對李堡大罐取樣進行破乳實驗的基礎上，確定了李堡油罐投加破乳劑的型號及濃度后，制定了破乳劑投加方案。此法有效降低了李堡站外輸原油含水。投加破乳劑后每天可分離明水20方，可降低拉至真武的運費為：

（183-45）元/方 * 20方/天 * 365天 = 101萬元

除去藥劑費用，根據以上計算，僅李堡經驗平移這一項，全年可節約拉油運費100萬元左右。隨著開發的逐步深入，李堡油田的含水將會進一步上升，效益還會更加明顯。

而李堡以污代清工程投產后，省去了將李堡臺七產水運往安3的費用，臺七距離安3站50公里，李堡站距臺七站10公里，運費0.9元/（噸*公里），目前兩站日產液量235方，其中產水95方。按目前生產狀況，每年可節省運費658.09萬元，節省清水費用7.3萬元，合計年節省665.39萬元。整個污水處理設施需投資500萬元，當年就可收回成本。

充分利用庫容后，當安三站出現故障后，我們將李堡日平均庫存330方（1#罐平均145方，2#罐平均185方），升至最大安全庫存640方，2013年1～12月，安豐脫水系統出現故障3次，打新井影響停注1次，李堡綜合含水按67%算，通過此舉4次共節約拉油運費：

（640-330）方 *（67%-15%）*（183-45）元/方 * 4 = 8.9萬元

注：183元/方為李堡車拉油單價，45元/方為李堡到安豐車拉油單價，15%為外輸時的原油含水。

通過優化生產協調，改善卸油方式，按 2013年1-12月拉到安三站脫水的液量為62050方計算，全年節約拉油運費數額如下：

62050方 * 10% *（176 - 45）元/方= 81.2萬元

其中10%為減少的外輸液量，176元/方為安豐拉往輸油一隊單價，45元/方為脫水運費。

此外，加強各低含水單井點生產動態及含水數據監測和分析，一旦外輸原油含水上升，及時安排脫水。如：堡1-4A，臺14兩個拉油點，結合含水上升情況，及時調整拉油線路，將原先直接拉回真武的改為拉至安豐脫水，補油后再拉回真武，此舉明顯提升了拉油運費的利用效率。目前兩口井含水都在70%以上，有效節約運費2/3。

設立降低拉油運費專項競賽平臺，每月表彰優秀班組和個人，有效激發了全隊員工為降低拉油運費出謀劃策的積極性，較好發揮了職工降本增效的能動意識、創新意識，2013年全隊少發生拉油運費160萬元。

2、動力費用節約效果分析：

通過實施“兩間一控”管理法，為我隊每年節約成本百萬元。而延伸“四無一新”技術，全年節約動力費用近80萬元。

在低碳管理方面，我們將節能創新激情與有效的激勵機制、完善的納諫平臺相結合，激發了全隊職工的潛能和創造性，將全隊動力指標順利控制在了單位下達的指標范圍之內，實現了低能耗生活、生產，同時提高了企業競爭力，打造了資源節約型油田。通過改造“電加熱功率”變頻工藝，僅此一項年節約電費50萬元。今年臺7站實施甩掉鍋爐房、三管流程、全面實行油改電、引入雙源熱泵新技術等系列改造后，1-6月綜合節約成本40萬元。讓合理化建議及時落地，成了我隊做好成本管控的一項重要內容。

四、結束語

通過成本管理，讓我們樹立了增強節能理念的責任意識和制度保障的重要性，讓我們明白了挖潛團隊智慧的重要性，只有不斷創新開展采油隊的各項管理工作，才能真正實現穩油控本、穩油降本的目的，才能順利“破譯”完成采油隊節能降耗任務指標的“密碼”，也為創建資源節約型油田、打造世界一流能源企業盡一份綿薄之力。