試驗機主體鑄造工藝改進

劉智峰

目前，我廠生產的試驗機主體易出現縮孔缺陷，成品率低，部分挽救成本高，基于這種情況進行工藝改進。

1.技術要求

588B—8a主體屬于中厚壁鑄件，主要壁厚90mm，局部厚度200mm，材質QT600—3，鑄件毛重875kg，最大輪廓尺寸1335mm×540mm×400mm。鑄件表面及內腔不得有縮松、縮孔、夾雜及氣孔等鑄造缺陷。

2.原工藝存在問題分析

其一，原工藝（見圖1）從橫臂中間分型，上下對稱，上型高，不利于補縮。

其二，原工藝運用順序凝固原理，從兩端厚大部位引入鐵液，并使用暗冒口進行補縮，這樣要求暗冒口體積大，且內澆道對此處熱節產生過熱，造成內澆道下面出現縮凹，兩端熱節處最后凝固，易在熱節頂面產生縮坑，出品率低，鑄件質量不穩定。

3.工藝改進措施

（1）改變分型面 如圖2所示，從橫臂頂面分型，砂箱高度一定，鑄件基本在下箱，壓頭增大，便于補縮。

（2）澆注系統改進 應用同時凝固原理，有效利用球墨鑄鐵石墨化膨脹，達到無冒口鑄造。

具體措施：將橫澆道放在兩橫臂中間，并向兩橫臂各引兩道薄而寬的內澆道，減輕了對熱節處的過熱，這樣既省去了補縮冒口，又克服了鑄件縮松、縮孔缺陷，還保證了成品率，提高了鑄件出品率。

4.結語

通過工藝措施改進，鑄件達到無冒口鑄造，該產品及同類產品的質量滿足了要求，廢品率控制在1%以內，出品率在95%以上，與改進前相比，不但保證了交貨期和鑄件質量，且節約了生產成本，降低了工人的勞動強度。

圖1

圖2