降低1140kg干冰膨脹線RC—80滾筒粘絲量的對策探討

何妮妮

摘要：制絲車間1140kg干冰膨脹線冷卻回潮工序中的RC-80滾筒膨脹絲粘附量嚴重，平均滾筒粘絲量達14kg/批次，浪費程度在全生產線處于較高水平，根據公司推行精益生產管理要求降低物料消耗、降低生產成本、提高膨脹絲品質和降低勞動強度的需要，有必要進行改造。文章研究了產生問題的根源，采取了相應的對策和措施來解決該難題。

關鍵詞：RC-80滾筒；膨脹絲粘附量；1140kg干冰膨脹線；制絲車間；冷卻回潮工序 文獻標識碼：A

中圖分類號：TS44 文章編號：1009-2374（2015）30-0038-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.30.019

1 RC-80設備的工作原理

冷卻回潮的工藝任務主要是使膨脹絲溫度降低、濕度提高。工作時膨脹絲水分上升至11%～12%，流量達到1140kg/h，膨脹絲從冷卻皮帶出來進入RC-80回潮筒，電機通過滾筒中的噴水裝置（噴霧架）為膨脹絲施加霧化水，使其水分符合工藝要求。十二個噴嘴劃分為三個區，水在壓縮空氣的作用下被霧化充滿整個滾筒。滾筒沿物料流向有2°的下傾角及其旋轉作用，膨脹絲進入滾筒后在導流板的作用下翻滾向前運動，這一過程使膨脹絲充分與水霧接觸得到回潮?；爻焙蟮呐蛎浗z水分經設定后，經過裝在出料振槽上的水分儀采集，傳輸到PLC根據水分的波動自動調節第三區的供水隔膜閥門開度，使回潮水分穩定。

2 改造前的狀況

根據RC-80工作原理，我們知道，設備在生產過程中，不可避免會出現某些物料粘附在滾筒設備內部，而長時間停留在滾筒內部的物料在過度吸收水分后會形成過濕絲團。過濕絲團由于水分太大，形成無法利用的水漬絲團，只能以廢物的形式丟棄，造成葉物料的

消耗。

葉片加料工序消耗的存在對生產的影響表現為三個方面：其一，消耗量較大，導致生產浪費嚴重。據工藝測試統計數據顯示，生產單批煙清理出來的過濕膨脹絲約14kg，以車間每天兩班生產，每班停機清理二次滾筒計算，每天丟棄的膨脹絲高達56kg；其二，過多過濕的膨脹絲團的產生存在質量隱患。過濕膨脹絲粘附在滾筒內壁，在生產過程中仍會有部分隨著滾筒不停旋轉而掉下，形成水漬膨脹絲團，當與其他牌號煙絲摻配后，會直接影響正常煙絲的水分含量，進而影響質量；其三，每次換牌前操作人員都要進入滾筒進行清掃，這些大量粘葉當作廢料被丟棄，清掃困難，勞動強度大，而且職工進入滾筒容易摔倒，也增加了操作危險。

3 原因分析及改進方案

在認真研究了RC-80生產的全過程后，通過因果分析樹圖，分別從“人、機、料、法、環”5個方面共找出8個導致滾筒膨脹絲粘附的原因：噴嘴霧化方式不合理；噴嘴壓力過低；噴嘴管路堵塞；膨脹絲翻滾角度導致加水不均；加水角度導致霧化水直射筒壁；加水點分布導致重復加水；來料流量過小導致部分霧化水散逸；膨脹絲品種區別；人員操作不到位。

根據所列出的原因，通過翻查歷史記錄、現場考察調研和現場試驗等方式，逐一對每一個原因進行詳細驗證分析，最后確定引起“RC-80滾筒筒壁粘膨脹絲”的主要因素共有以下三條：

主要因素一：噴嘴霧化方式不合理。

改造前使用的噴嘴都是采取低壓外霧化方式，這種噴嘴形式適合有雜質的液體（可以避免噴嘴堵塞），而一般純水或者低雜質都采取高壓內霧化方式的噴嘴，從而使霧化程度更均勻。

因此，我們的改造方案是：選用替換成高壓內霧化噴嘴，再進行對照實驗，實驗結果如表1。數據證明，采取高壓內霧化噴嘴之后，滾筒粘絲量低于原用的低壓外霧化噴嘴，但減少量不多，在1～2kg范圍內，效果不明顯。

改造前，滾筒內加水點的分布是噴霧架上的十二個噴嘴劃分為前、中、后三個區，每個區四個噴嘴。

我們的改造方案是：拆除噴霧架，換成前后兩個噴嘴直接噴霧。新供水系統經過組裝、安裝、調試運行穩定后，先用清水試車，完全杜絕滴漏現象，防止純凈水未完全霧化前進入滾筒。同時，對物料生產情況進行現場測試，對滾筒的粘絲量進行測量，將十次結果一一記錄下來（如表2），對比發現，滾筒平均粘絲量與平均在10.5kg/批，效果一般。

影響噴嘴霧化效果的因素有噴嘴流量、噴嘴霧化壓力、介質溫度、覆蓋范圍、沖擊力等，其中噴嘴流量、介質溫度是工藝參數，技術中心有文件明確規定，不能更改，可作為不可改變量；而覆蓋范圍、沖擊力因素又跟噴嘴霧化壓力有關，因此，決定噴嘴霧化效果的決定性因素就是噴嘴霧化壓力。我們知道噴嘴壓力越大，對應的霧化程度越高。

根據車間類似設備潤葉加料機器減少粘葉的經驗，確定噴嘴霧化壓力試驗范圍為0.1～0.4MPa。噴嘴經過安裝、調試運行穩定后，小組成員對各個霧化壓力下的滾筒的粘絲量進行測量。根據試驗結果數據分析，噴嘴霧化壓力為0.3MPa參數組合情況下滾筒粘絲量最低，達到3.6kg/批，平均粘絲量與實施前對比下降了68.86%，大大減少了滾筒粘絲量，效果良好。

通過記錄對比發現，當噴嘴壓力大于0.30MPa時，滾筒粘絲量出現明顯上升。經觀察，上升原因在于滾筒粘絲面積在滾筒一區出現增加情況，從而導致粘絲量加大。分析推斷這一現象的出現應該是霧化程度過高，導致水分逸散在加水區前端進而形成筒壁冷凝水，最終形成粘絲。

故最終選取的改造方案是：選取0.30MPa為標準值，對應滾筒粘絲量為3.6kg/批。

項目完成后，我們在2014年10月連續對RC-80滾筒粘絲量進行效果檢查并統計，發現滾筒粘絲量均在4kg/批以下，效果理想。

4 效益分析

（1）本次攻關后，料漬煙葉量有了明顯的減少，降低了生產成本。以每柜生產減少粘絲10.48kg進行計算，月均生產44批為計，由此可得：全年可節約準成品膨脹絲：10.48×44×12=5533.44kg；（2）膨脹絲的質量得到了一定的提高。由于冷卻回潮工序在1140線中位于倒數第二，即其中的膨脹絲為準成品，該工段改造活動完成后，大大降低了滾筒粘絲量，減少了由于水漬絲團造成的質量隱患解，從側面提高了煙絲的品質；（3）降低操作工的勞動強度?，F僅有在滾筒耙釘的根部有少量煙葉，換牌時可以不要進入滾筒清掃，稍加清理即可生產。

5 結語

通過此項目活動，增進了同事間的團隊協作精神，也增強了我們解決現場問題的信心，為今后的推廣應用打下了堅實的基礎，為進一步實踐節能降耗精益生產添磚加瓦。

（責任編輯：陳 倩）endprint