系統集成過程中的物料管理探究

摘要：物料管理在生產過程中有著舉足輕重的作用，管理的好壞直接影響企業的利潤。在管理過程中，把精益化的思想滲透到物料管理，通過優化和改善，使企業節約成本，提高產品品質，提高生產效率，提高市場占有率。文章介紹了系統集成過程中物料管理面臨的挑戰、應對方法及管理上的改進措施。

關鍵詞：系統集成過程；物料管理；精益管理；SIM CONNECT；生產過程 文獻標識碼：A

中圖分類號：F273 文章編號：1009-2374（2015）33-0188-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.33.100

隨著企業間競爭的不斷加劇和全球經濟步伐放慢，企業面臨的經營環境也越來越嚴峻，在勞動力成本、物料成本、物流成本不斷上升、外部環境不斷變化的情況下，如何使企業的市場占有率提高，必須在管理上下功夫，從而使企業的利潤最大化。

1 系統集成的特點和對物料管理的要求

1.1 生產公司應具備的能力

系統集成要求生產公司具有專業的設計能力、健全的質量管理體系以及適應項目需求的交貨能力。其中交貨能力的要求有兩種：第一種是常規訂單的生產能力，應和大部分客戶的項目建設進程要求相適應；第二種是緊急項目所需要的機柜的生產和交貨能力，這需要企業具備生產應變能力，這種能力的建設對于企業的庫存和生產計劃有著不同常規的要求。

1.2 緊急項目所需要的機柜生產和交貨能力的產生原因和影響分析

1.2.1 有部分項目對于系統集成的要求在項目初期就是明確的，還有相當多項目的集成方案，特別是改造類項目，是隨著項目的進展不斷調整的。對于機柜的集成要求會變化，甚至項目后期需要額外增加新的機柜。在這種情況下，交貨期成為焦點因素，客戶不再關注價格問題。客戶希望集成商能夠具備這種特事特辦的應變能力，客戶也愿意支付加急所產生的額外費用。

1.2.2 緊急交貨能力的建設需要企業的投入，包括從業人員、生產管理、庫存管理等方面，造成成本增加。

1.2.3 緊急交貨訂單產生的收益往往不足以覆蓋企業的投入。但這種彈性能力是服務客戶能力和意識的體現，反映出企業的競爭力。對于企業的益處體現在維護客戶的忠誠度、保持業務的長期穩定以及企業的活力和持續發展能力上。

1.3 系統集成物料的特點

系統集成的物料有特殊性、多樣性、小批量性等特點，容易出現因缺料無法開工或停工、材料丟失、呆料等問題。特別是其特殊性導致再不能隨便找個替代產品，只能通過特定渠道訂購，生產過程中一旦缺料將影響工期。

2 零庫存的目標并不適合系統集成的物料管理

庫存管理的成本最低化的典型是零庫存策略。零庫存對應的是生產周期的延長，它要求物料供應商在收到訂單后有快速交貨能力。其實質是庫存生產鏈中的庫存要求放在了供應商一側。以一般訂單為例，交貨期是8周，常見問題有：（1）集成前，倉庫在發料階段（裝配開始的前一周）無法發料導致開工延時。原因可能有：物料到了應該進貨的時間沒有進貨；物料堆放在接收組沒有進倉。（2）集成中，大部分物料發到工段后（比如A、B狀態的物料先發，C、D狀態的物料后發）的情況下，現場缺料得不到及時補料。原因可能有：物料在供應商處沒人催料，接收組沒有及時入庫所缺物料，物料在庫位但發料員沒有及時補料。（3）不能滿足項目的更改需要，項目過程中稍有修改就會因無料而不得不暫停集成。（4）物料在集成過程中丟失或損耗，容易發生無料可用。

3 精益管理、物料管理、物料精益化管理的介紹

3.1 精益管理

就是利用精益求精的思想對企業實施管理，以求實現企業效益最大化。精益管理的“精”是指減少不必要的物質消耗，精簡不必要的生產環節、銷售環節、管理環節，減少人力資源、物力資源、時間資源和社會資源的浪費。

3.2 物料管理

將規劃、組織、用人、領導、控制五項管理功能導入企業產銷活動過程中，以經濟合理的方法，獲取組織機構所需物料的管理方法。物料管理是從整個公司的角度來解決物料問題，包括協調不同供應商之間的協作，使不同物料之間的配合性和性能表現符合設計要求；提供不同供應商之間以及供應商與公司各部門之間交流的平臺；控制物料流動率。

3.3 物料管理的重要性

3.3.1 從品質上來講，要使企業能持久經營，產品的品質必須在市場上有優勢。物料管理所掌控的各種物料的品質，是決定企業產品品質的重要因素。

3.3.2 從成本上來講，降低成本才能獲取更大的利潤，物料成本降低，企業利潤空間擴大。

3.3.3 從交期上來講，準時交貨或者縮短貨期能讓企業在競爭中處于優勢。物料管理工作是否能配合顧客對交期的要求，決定企業能否持續發展。

3.3.4 從資金循環來講，資金循環越快，企業的活力越高，生命力越強。企業的運轉是資金采購物料→物料被加工成成品→銷售賺取利潤→用資金再次采購，如此循環下去，報酬率會越來越高，企業的活力越來越強。

3.4 物料管理流程

物料管理流程如圖1所示：

圖1

3.5 精益化物料管理

把精益管理的思想滲透到物料管理的各個環節中。

3.6 精益化物料管理原則（5R）

適時（right time）、適質（right quality）、適量（right quantity）、適價（right price）、適地（right place）。

4 系統集成的庫存計劃管理模式

上海?？怂共_有限公司根據自身的產銷形態，考慮物料價值和管理難易程度，采取多種模式并存，主要有MRP需求規劃法、安全存量法、定期訂購法。endprint

4.1 MRP需求規劃法

圖2

MRP需求法與訂單密切相關，適合于多批小量、產品變化大，理論上能達到適時、適量，嚴守庫存，不會產生呆料，按照實際需求來采購，對采購和供應商的要求比較高。在實際生產過程中，多個項目同時進行，每個項目的交期和要求也不一樣，收到訂單后，技術部門負責在SAP中建立BOM，通知計劃部門排產（生成工作令），計劃員則把每個工作令所需的物料全部由SAP導出（見圖2，short列中為負的數量為實際需要訂購的數量），然后通知采購按照表格中相應的實際缺料去采購，如果增加新的訂單，按照前面的步驟把新的工作令的材料需求導出。

4.2 安全存量法

雖然MRP需求規劃法能夠解決呆料的問題，能保證按照所需訂購，對大部分材料行之有效。但是對于部分材料，配合安全存量法能對物料更好地管理。機柜（指空機柜）是系統集成過程中比較重要的物料，直接影響集成進度。有兩種情況：（1）項目中機柜缺料，是無法按照預期開工生產；（2）同一項目，客戶突然要求增加幾個機柜，而且要求交貨期和前面的訂單一樣，如果機柜也按照MRP需求法來訂購材料，滿足不了客戶交貨期要求，因為機柜的交貨期4周左右，供應商有時延遲交貨，對于我們一般項目8周的交貨期來講，這無疑是一個大的障礙。對于這兩種情況，應用安全存量法能夠解決。對于第一種情況，當供應商無法按預計交貨或者客戶需要提前交貨，先用安全存量的機柜，等訂購的機柜交貨后，補充到安全存量中。對于第二種情況，直接用安全存量的機柜解決。對于安全存量的確定，一般是根據過去一段時間需要的預測值與實際值之間的差，取其最大者，再根據生產情況，調整到一個合適的數量，比如，2010～2012年，設定的基準為15臺，即當庫存量低于15臺即行采購，確保最大庫存在20臺。2013～2014年訂單情況變化，設定的基準為20臺，確保最大庫存在25臺。在實行此方法前，我公司交貨期的延時率在15%（基本上是由機柜的缺料問題引起的），客戶對此不滿，在一定程度上也影響了訂單，通過改善后，交貨期的延時率在3%，客戶滿意度上升。

4.3 定期訂購法

集成過程中用到的標準件（螺絲、螺帽、墊片）套管、插針、纏繞管等輔料必不可少，在使用過程中有損耗，而且用量比較大，貨期短，供應穩定，采用定期訂購比較合適。我公司也曾經采用MRP需求法管理這類物料，完全根據BOM的需求訂購（數量由工程師預估），在集成過程中損耗增加而出現缺料停工，盡管交貨期短，只需1周，但到了集成的最后關頭，一天的時間也是寶貴的，影響了系統的交貨期，有了經驗教訓后，技術部門、生產部門和物料管理部門討論解決方案，類似這種物料全部列出來，由采購部門定時采購，每兩周采購一次，到目前為止，項目中再也沒有因為這些輔料的缺料導致停工，大大提高了生產效率。

5 系統集成的采購管理

5.1 定義

采購管理是指組織機構為了達成其生產或計劃銷售的目的，在所從事的采購活動或過程中加入了管理活動。

5.2 系統集成的采購管理方法

物料采購對于一個公司生產影響非常大，采購成本直接影響到產品的成本及利潤，采購時間直接影響產品交貨期，采購質量直接影響到產品質量。所以在采購管理上，我公司從物料管理的5R原則出發，確保整個采購工作的良好運行。

5.2.1 選擇適當的供應商：我公司在選擇供應商上控制比較嚴格，在供應商考核階段嚴格考核，從制造能力、制造設備、管理體制（品管體制和生產體制）、經營理念等方面考核，如果達到我公司的要求，供應商提供樣品，樣品再經過我公司認可后才能申請加入供應商庫。

5.2.2 保證適當的品質：要求供應商送來的物料品質必須符合技術要求。對于外協產品，公司與供應商簽訂質量保證協議；有專門的接收組質量人員對來料的檢驗；在某些供應商處，配備檢驗人員到供應商工廠檢驗，以保證來料的質量；每年對供應商質量體系進行審查。

5.2.3 確保適當的交貨期：要求供應商按照規定的時間交貨。這是保證產品交貨期和控制倉儲成本的關鍵，何時進料必須掌控，交貨太早庫存太多，交貨太遲造成生產缺料。

5.2.4 確保適當價格：用合理的成本購買所需的物料，確保產品成本。采購人員必須根據技術部門提供的要求和供應商協商價格，貨比三家固然可取，但不能為了追求低價而付出質量代價。

5.2.5 控制適當的數量：合適的訂購數量既能控制物料采購成本，又能控制庫存數量。采購數量太多會導致庫存增加，采購數量太少則容易造成存貨短缺或增加采購成本，影響貨期。比如：常用的AD213LR金屬件，SAP實際需求350個，采購員完全可以根據經驗，按照400個下訂單，因為這個物料體積非常小，單價低，使用比較頻率高，這個零件的加工需要鍍鋅處理，如果突然增加50個需求而重新下訂單，必然會再增加采購成本，而且還影響交期。在訂購過程中，綜合考慮價格和數量的關系、采購費用及庫存費用，控制合適的數量。

6 現場物料管理

現場物料的管理是指生產現場的物料管理，對生產的順利進行起了重要作用，生產過程中，幾個項目同時進行，倉庫按照排產計劃的先后順序發料到生產車間，由于系統集成項目的特殊性，分為四個階段（A階段、B階段、C階段、D階段），在實際發料過程中，并不是等項目的全部物料配齊了才發，一般是90%的料到齊就發往生產車間，工段長根據工作令的交貨期要求開始安排裝配。經常遇到的問題有：（1）用料混亂，A項目的料被B項目用掉，B項目的料被C項目的料用掉；（2）現場缺料沒有及時補料。

6.1 第一個問題的原因及解決方法

原因：裝配人員沒有按照對應的項目去取料安裝，如B項目缺某物料，就直接去A項目的料堆中有那個物料，造成用料混亂，當倉庫把B項目缺的物料補到B項目時，這個料成了多余的料，其他項目又處于缺料狀態，有時物料無緣無故丟失。

解決方法：加強裝配工人的培訓；倉庫發料后由生產部門收料人清點并簽字，同時收料人兼現場物料管理，如遇到項目之間需要臨時調整物料使用時，做好詳細記錄，當倉庫補料時應歸還到相應項目。

6.2 第二個問題的原因及詳細解決方法

原因：現場缺料信息無法傳達到相關部門。

解決方法：

第一，工長以看板形式把所缺物料反映出來，倉儲部門有專門的巡料員收集看板缺料信息，并且通知相關采購催料和接收組入庫，加快補料速度。

圖3

第二，應用電子信息系統（SIM CONNECT平臺），當生產部門發現現場缺物料，工長進入SIM CONNECT系統，反映問題，選定責任人，遞交。采購部門和倉儲部門相關人員會收到郵件通知，同時登錄信息系統時能看到反映的問題，相關責任人完成催料和發料。處理的過程和狀態在系統中實時顯示，直至事件處理完畢關閉。這樣的信息化程度更高，響應也快。此方法會逐漸替代看板形式，具有高效性和可追溯性。

圖4

7 結語

本公司作為著名的自動化系統集成商之一，在系統集成過程中曾面臨集成質量、原材料成本、交貨期、資金循環等問題，也遇到過庫存管理失誤引起的延遲交貨，所幸的是，在公司不斷發展過程中，通過不斷分析原因，提出改進措施，逐漸完善管理制度，取得了顯著的成果，公司系統集成業務穩健發展，為公司帶來良好的經濟效益。

參考文獻

[1] 傅和彥.現代物料管理[M].廈門：廈門大學出版社，2005.

[2] 傅武雄.制造業物料管理實務[M].廈門：廈門大學出版社，2002.

[3] 徐建.豐田精益管理——物料與倉儲管理[M].北京：人民郵電出版社，2015.

作者簡介：歐陽曉燕（1974-），女，上海人，上海福克斯波羅有限公司工程師，研究方向：過程自動化控制和機電檢測。

（責任編輯：王 波）endprint