設備管理“5+4”模式的應用

汪 榮 晏效鋒

（中航工業西安飛行自動控制研究所，陜西 西安 710065）

設備管理“5+4”模式的應用

汪 榮 晏效鋒

（中航工業西安飛行自動控制研究所，陜西 西安 710065）

闡述“5+4”設備管理模式是解決企業TPM（全員生產維護）落地的一種有效方法，它以實戰為基礎，以信息化作為工具和手段貫穿其中，提升管理手段，保障設備完好率。

五道防線；四化管理；TPM；設備完好率

保證設備安全，提高設備的完好率，降低設備的維修成本和管理成本，是保障企業正常生產的重要措施。很多企業引入了TPM管理模式，TPM模式也推行了多年，仍然沒有從根本上解決設備管理的困境。本文通過工作實踐，依托信息化管理工具，結合資源配置、設備特性、崗位和人員特點，提出了“5+4”設備管理模式。在保證設備完好率，降低設備故障和維修成本上，取得了良好的效果。

一、“5+4”設備管理模式的背景

中航工業西安飛行自動控制研究所試驗室環境試驗始終面臨著嚴峻的生產任務與設備故障帶來的停機和維護時間長的矛盾，設備的完好率就成了環境試驗正常進行的關鍵所在。而維修能力的培養和維修隊伍的建設需要大成本投入，成長周期長、回報低。因此企業往往以最小的投入獲取效益的最大化，這就需要從提高設備的完好率入手，創新設備管理模式，以“養”補“修”。

“養”設備需要全員參與，操作人員就不只負責設備的操作，維修人員不頻繁忙于“救火”，有更多時間進行技術消化和知識積累，改變無序維修和維護的拖累。

通過內部資源分析，操作人員人數多，操作相對簡單，技能單一，有提高自己技能水平的技術訴求；維修人員數量少，大量工作糾結于維護和事后“救火”，預防不徹底，維修技術不精。建立良好的維護保養、專業的點檢和精銳的維修隊伍是解決問題的有效途徑。

基于設備與人員崗位的特點，把維護工作下移，維修工作前移，從制度、技術、管理逐步完善，創新推進TPM管理，建立“5+4”設備管理模式。

二、“5+4”設備管理模式的內涵

“5+4”設備管理模式以點檢、操作、檢修和管理為構架，以信息化為平臺，設備狀態點檢為手段，構建“三級維護保養、預防檢修、快速搶修、確保安全、持續創新”五道防線，實現“設備生產保障最大化、運行成本最低化，安全風險最小化、創新增值常態化”四化管理，形成符合環境試驗室特點的TPM管理體系。

四化管理突出維護的全面性、預防性和及時性，管理和技術的持續深化。而維護和維修之間存在著很強的依存關系，管理是協調維護和維修之間平衡的橋梁，也是實現四化管理的基礎。

維修策略是四化管理的重要組成部分，其內容包括針對關鍵設備實行狀態預知維修、針對磨損有周期性規律的設備實行計劃預防維修，再加上及時搶修的多種維修方式組合。

三、“5+4”設備管理模式推進步驟和方法

“5+4”模式就是推行“讓每一個操作者成為維護者，讓每一個維修者成為管理者”的設備管理理念，按照“全面唯一、效果綁定、成果主義”的考核準則，遵循“定人—定標—宣貫—糾偏”的推進路線，在各個階段采取不同推進方法。

1.定人

明確操作方、點檢方、檢修方、管理方(以下簡稱四方)，按崗位特點和技術能力定人、定崗、設級，按“精益用人，擇優選取”原則選人安排實施不同類型的維護及維修。四方用人中，點檢方是現場設備管理的核心，不僅承擔設備定期點檢、參與定期維修任務，而且監督指導操作方的日常點檢工作，根據設備情況，及時向檢修方下達檢修指令。操作方是設備管理的基礎環節，操作方在規范操作的同時，負責日常點檢和維護，是維持設備性能的重要保證，也是對檢修方維修質量的檢驗。檢修方是實現設備性能恢復的關鍵環節，檢修方按照點檢方下達的檢修指令開展檢修工作，同時與點檢方承擔定期維修任務，同時還承擔狀態監測預防維修及大修任務。而管理方是流程架構的監督者和聯系紐帶，負責三級維護、維修的計劃制定、安排、組織協調和事后監督檢查。

2.定標

結合實踐解決“怎么做”的問題，研究與之配套的五道防線措施、組織與實施程序，結合實際整合形成了具有較強操作性的工作流程。管理方編制設備的維修管理辦法、維修技術標準，檢修方編制設備維護方法及點檢標準，點檢方編制設備維護作業標準和設備操作規程。由管理方根據實際制定日常點檢計劃、定期點檢計劃、狀態點檢計劃，負責下達預防維修及維護計劃和指令。通過規范三級設備操作保養、維修的規范管理，細化設備過程控制標準，確保設備維修、操作、點檢、保養、潤滑等執行的準確無誤，有效預防設備風險，確保設備運行穩定、狀態完好、功能和精度控制長期處于良好狀態。

3.宣貫

措施落實到全員需要多種形式的培訓和訓練，從現狀分析到組織模式，從流程和方法上深入剖析“5+4”模式、TPM管理理念，結合實際聘請管理專家、廠家技術人員進行管理和技術知識講課、現場案例培訓，組織維護維修論壇，分享學習和研究成果。解決了“做什么”和“為什么做”的問題。

4.糾偏

推行“駕照”管理模式（見圖1）和“即時激勵”方式，依托信息系統與管理糾偏體系，發現問題及時處理，實現設備運行統計分析管理規范化。對三級維護、設備點檢、設備維修技術加以規范提煉、規范執行、執行環節跟蹤評價和規范持續改進四個環節實現PDCA閉環控制，并對三級維護、設備點檢、設備維修執行全過程進行實時管理和預報警處理。通過實際的完好率評價，用結果驗證，用數據說話，按照“全面唯一、效果綁定、成果主義”的考核準則做到獎罰分明。

四、“5+4”設備管理模式的五道防線

1.三級維護保養

通過全員參與生產性維護，包括設備日常維護、定期維護、半年集中維護，提升設備的“抗病”機能。根據人員安排、維護項目、技術難易程度、周期的不同進行區分。

日常維護：堅持“誰當班誰負責”的原則，每天做好三件事：檢查、潤滑、緊固。班前檢查，班中控制，班后清理。通過操作能力定級，強化操作規范執行、現場的6S，維護管理制度的規范執行，實現日常點檢，確保設備運行穩定、狀態完好。

定期維護：由點檢方具體實施，設備管理方下達維護項目計劃，事后審核，按月執行，每次三件事：潤滑、點檢、清潔。通過信息系統，實現對點檢信息收集、實施評價；根據設備特性，結合設備劣化分析產生的規律，不斷完善集中維護項目和預知維修計劃。

半年集中維護：由四方全員參與的維護，它根據前期設備運行數據統計分析、點檢信息及設備的保養周期來確定維護項目，兼容生產計劃確定的一次針對所有設備全面性維護。維護前集中培訓，實施自主小組活動，技術人員進行適當的引導和疏通，并事后審核。通過這種方式全面提升設備維修能力，降低設備故障率，加強經驗交流，提高點檢能力，歸納維修經驗，豐富設備技術數據庫。

2.預防維修

深化“以點檢為核心，以定修為基礎”的預防維修制，根據實際需求推行兩種不同預防策略，一種是針對關鍵設備，以信息化為平臺，以設備狀態監測為手段，按實際需要進行的預知維修；另一種是針對非關鍵設備，根據設備的磨損規律，按預定修理周期對設備進行預防維修。

通過機制引導，建立技術平臺，實施技能分段，工資掛鉤，定期考核，實現對預防維修信息收集、計劃下達、計劃實施、實施評價全過程控制。通過點檢信息收集，根據設備特性，結合現場故障、磨損規律，設立預防維修故障預案，制定解決故障的技術預案，并同時制定備件采購預案，點檢者、檢修工程師或者廠方技術人員及外請專家適時參與，共享故障的信息資源，使得維修工程師和點檢者技能得到提升。不斷完善和改進設備預防維修工作質量，總結預防維修經驗、方法，建立設備預防維修技術數據，逐步實現全面預防自主維護。

圖1 “駕照”管理模式

3.快速搶修

通過對所有設備故障維修設立綠色通道，實施流程倒查管理。實現首問負責、逐級報告、信息監控、機制搭建的快速反應過程控制；利用設備故障維修案例庫，縮短員工維修時間。加強知識共享，開展設備故障維修技能競賽，提升工作人員技術水平。

4.確保安全

試驗室根據安全第一、預防為主的指導方針，著重切斷事故的兩條線：不安全的行為和不安全的狀態。遵循“播理念—建體系—糾違章—查隱患”的推進路線。

播理念：領導通過授課，強化全員安全意識，推進全員發動，全系統參與；設備管理方著重安全培訓，不定期就身邊的案例進行專題培訓。

建體系：設置安全管理員，組織安全生產的執行，檢查不安全行為和排查安全隱患。強化崗位責任制，從人身、設備、產品三方面落實各自的安全職責，實行嚴格的獎懲制度，真正使安全管理體系落到實處。

糾違章：排查違章的六種情形（違反操作規程、潤滑或緊固不良、不按期檢修、防護措施不到位、超負荷運轉、修理質量不良)，落實崗位安全責任制；警惕高危六時段，啟動應急管理機制。為解決違章六種情形，建立安全設備管理機構，狠抓現場安全控制，采取崗位自控、工序互控、安全員檢控、管理干部監控等手段，以崗位、工序、關鍵環節為控制重點，做到不留隱患、杜絕違章、不留死角、落實責任、形成橫向到邊、縱向到底、全面覆蓋的安全控制網絡，實現了對生產的全員、全方位、全過程有效控制。通過把崗位能力、績效考核、違章次數相結合，實施考核獎懲，整改提高。針對高危六時段(有新員工加入時、有節假日來臨時、生產任務繁忙時、員工情緒波動時、有性格特殊人員時、新技術新工藝時)，采取應急管理機制，加強安全檢查的力度，采取導師帶徒、現場講解、提高獎懲、合理安排、設備巡回、思想把關、技術問答、事故預想等形式，確保關鍵時段管理能跟上，關鍵時段保安全。

查隱患：隱患既包括行為（人員）隱患，也包括狀態（設備）隱患，由安全管理員組織排查和解決安全隱患，著重隱患識別、隱患評估和隱患風險防范，實施預案演練，確保倒查斷根。在安全防范上，強調4個“突出”，即突出風險設備，確保專業認證、定期校驗；突出風險備件，檢查三證，并定期校驗；突出防呆裝置，針對現場設備予以探討，安裝預防（不出差錯）裝置和檢驗（出差錯報警）裝置，達到即使違章也安全，防護失效也安全的目的；突出崗位技能，堅持落實、提高、考核現場技能，只有人員行為規范、技術過硬，安全生產才有保障。

5.持續創新

首先是啟發創新思維，提出“嚴格規范、正確使用、精心維護、適時預防、快速反應”的管理目標，把設備保養計劃的制定、設備故障的處理、預防維修決策按照合理的流程功能詳細制定，要求能夠在整個管理流程中實現，在每個流程處理過程中最大限度地發揮每個人員的工作潛能與責任心，充分加強人員相互之間的協作。

其次是建立常態化的創新機制，推進持續創新，在局域網上提供合理化提案平臺，舉辦創新發布會，為員工上創新墻、創新樹提供精神動力。通過“定目標—清過程—靠激勵”三步來達到持續創新的落實。

定目標的基礎是依照SMART準則，指標設置上部門創新落實會討論，要面向成果，溝通確認，壓力傳遞，遵循“四要四不要”原則，即要根據需要設定，不要根據能力設定；要自上而下確定，不要按照意愿確定；要圍繞目標不要圍繞責任；要效果不要理由。在形式上，苦勞不等于功勞，建立目標導向，成果主義機制，實施部門承諾文化、例外報告。

清過程首先是定過程四原則：警告性原則、嚴肅性原則、及時性原則、公平性原則，具體講究過程五清：對著目標清、對著計劃清、對著差異清、到時間必清、到節點必清。設備管理員及領導按“日清，周結、月回顧”的節拍發布進度簡報，適時追蹤、關注過程差異與關閉措施。過程可靠結果才準確，這也是考核標準的核心。

激勵是否有效體現“成果主義、及時公布、堅決兌現”的執行情況，通過崗位、績效、技能等級、項目追蹤表，形成電子卡，作為員工報酬的原始資料。通過信息化系統建立了高效的信息溝通渠道，并且達到了信息共享，在網上對員工的各項考評、創新項目的培訓與討論、進度簡報進行月總結、評比、報酬兌現。

五、效果

1.改善了設備技術狀況，降低了設備維修成本

試驗室通過建立設備管理“5+4”模式，改善了設備狀況，連續4年未發生一般及以上設備事故，確保了設備安全穩定運行，促進了科研生產任務的順利完成；在設備系統人員減少20%的情況下，設備數量翻番，試驗工時翻番；并且設備維修成本逐年降低，實現了運行成本最低化。

2.實現了設備維修方式的轉變，提高了設備完好率

試驗室通過建設設備管理“5+4”體系，實現事后搶修向預防維修與三級維護的分流，一是保證了設備狀態點檢信息的及時、真實、有效、全面，使主體生產設備處于受控狀態，準確掌握設備劣化趨勢，逐步實現由事后檢查向提前預測方式的轉變；二是實現了全員維護，實現了內部各層面各系統的積極參與，提高了設備維修決策的效率；三是突破了設備管理、維修責任的上移，克服了人員的短缺，減少了事后、大修、中修的次數，提高了設備完好率，使設備完好率達到99%，關鍵設備完好率100%，計量標準器具周檢合格率、在用壓力容器定期檢測率、壓力容器取證率100%。

3.設備管理運行機制發生了深刻的變化，對部門發展和員工成長起到了積極的推動作用

試驗室通過建設設備管理“5+4”體系，逐步改變了傳統設備管理模式，打亂維修人員和操作人員之間的獨立，實現了設備管理重心下移，維修工作前移，維護工作下移，形成了責任明確、分工負責、互相制約、相互協作的設備管理新機制。同時，通過引入設備管理新理念，提高全體員工參與的積極性，引入員工技能級別、收入的差異化，提高員工的技術技能；通過持續創新機制，確保設備管理的自我革新，持續增值；通過組織體制變革，減少了管理層次，加速了流程扁平化進程。

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1671-0711（2015）04-0043-04

2015-03-16）