煙用濾棒成型機自動循環投料裝置的研制*

唐 偉，陳 昆

（南通煙濾嘴有限責任公司，江蘇南通 226014）

0 引言

近年來，卷煙市場新品層出不窮，能夠降低危害和新型特征風味的卷煙深受消費者喜愛。卷煙濾嘴中加入活性炭粉、咖啡粉、陳皮粉等風味顆粒，能夠顯著降低卷煙危害，滿足不同消費者群體差異化的卷煙消費需求。

煙濾嘴中如何高效、精準地添加風味型顆粒是濾棒生產企業設備升級改造的技術熱點和難點。當前活性炭粉等外加顆粒型濾棒，顆粒添加方式更多采用人工投料方式。國內諸多專家學者對自動投料裝置開展了設計與研究，致力于取代人工投料方式，實現自動化、機械化投料。劉文婷等[1]設計了一種鼓風爐投料氣控回路裝置，能夠保障投料人員操作安全并穩定地實現自動投料任務；天工[2]研制了一種吸入式投料裝置，提高了顆粒物現場投料效率，投料效率比人工方式高60%；曹暉等[3]運用模糊PID控制算法，設計了一套自動投料裝置控制方法，提高了投料裝置控制精度、穩定性等問題；胡俊等[4]設計了一種粉末物料自動投料裝置，該裝置對錐形槽、振動器選型、自動切斷閥選型等進行優化設計與選型，解決了粉末物料投料過程中密閉性和精確性的問題；李躍鋒等[5]發明了一種卷煙加香加料系統改進裝置，可以實現卷煙生產換料作業精準性的問題；林天勤等[6]發明了一種投料裝置，包括投料罐、過濾器、加料泵和噴嘴等零部件，該發明裝置有效解決了投料物進入投料泵工作可靠性的問題。

本文設計一種濾棒成型機自動循環投料裝置，運用真空吸料原理，通過裝置結構設計、投料系統設計，提高顆粒物在濾棒生產投料過程中的精準性和穩定性；通過控制設計實現自動投料，旨在取代人工操作方式，實現更加高效、精準、穩定的投料方式。

1 裝置運行原理

濾棒加料成型設備普遍采用人工投料方式，顆粒物通過料倉和施加輥進入醋酸纖維絲束，部分顆粒則進入回收料筒。該種運行方式效率較低，主要表現在兩個方面：一是人工投料方式效率低；二是回收料筒內顆粒物無法自動循環使用，造成呆滯。本文研發一種顆粒自動循環投料裝置，能夠取代人工方式，實現自動投料，同時實現顆粒物循環使用。

自動投料設計原理是通過顆粒儲罐內正負壓切換，達到吸料和排料的目的。利用正壓氣體對過濾器自動清洗，料倉位達到限位高度，自動關閉投料系統，進而完成自動投料。循環投料設計原理是安裝循環料倉，物料經落料口進入循環料倉內，在循環料倉安裝料位傳感器，通過控制振動盤，對顆粒物進行轉移，進而實現顆粒物的循環使用。

2 裝置設計

2.1 整體結構設計

該裝置主要包括自動投料系統和循環投料系統。通過真空泵、精密氣壓閥、控制閥、料位傳感器、PLC控制器等裝置實現顆粒的循環投放。自動投料系統由顆粒儲罐、真空泵、過濾器、控制閥、精密氣壓閥等組成；循環投料系統由循環料倉、振動盤、加料管道、料位傳感器等組成。裝置整體結構設計圖如圖1所示。

圖1 裝置整體結構設計圖

2.2 顆粒儲罐結構設計

2.2.1 容積設計

加料濾棒生產時，裝置中的顆粒處于不斷循環狀態。為保證裝置的長期穩定運行，裝置的投料速度必須大于料倉的落料速度，且能在一定時間內將料倉顆粒從低限位添加至高限位。因此，裝置的投料速度即為料倉落料速度與料倉傳感器檢測限位間的顆粒添加速度之和。

顆粒儲罐的容積。經測量，傳感器檢測限位間的料倉容積為60 L，料倉落料速度為0.1 L/s，裝置投料速度計算公式為：

式中：v為裝置投料速度，L/s；t為儲罐單次吸—放料時間，s；n為投料次數；V為儲罐容積，L。

2.2.2 構造設計

儲罐構造設計需對材料、制造成本、抗壓性能等方面進行綜合考慮，參考GB150.1-2011《壓力容器》，選取圓筒殼與球殼兩種結構進行比較設計。其中，圓筒殼體壁厚計算公式為：

式中：δ為計算厚度，mm；Pc為計算壓力，MPa；Di為圓筒或球殼內直徑，mm；[σ]t為設計溫度下材料的許用應力，MPa；φ為焊接接頭系數，φ=0.65。

根據式（1）～（2），不同構造下顆粒儲罐壁厚的數據如表1所示；材料厚度與材料應力關系圖如圖2所示。

2.3 檢測與控制設計

系統在顆粒儲罐、料倉、循環料倉中共計安裝7個料位傳感器，傳感器選用電容式接近開關，適用于各類介電物質。檢測距離為2～15 mm，重復精度小于5%（Sr），響應時間小于1.5 ms，可以實時監測3個倉體中的料位變化，控制系統吸料和投料。

表1 圓筒與球形結構選用材料應力數據表

圖2 材料厚度與材料應力關系圖

加料濾棒生產時，只需根據濾棒規格確定顆粒信息，調節精密氣壓閥的設定壓力，點擊啟動按鍵，即可實現系統的自動運行。系統運行后，對所有傳感器完成自檢，確定各倉體中的料位狀態，將信號反饋給PLC控制器，由PLC控制各部件啟動與關閉。調控裝置存在兩個獨立模塊，一是自動投料系統，當料位傳感器5未檢測到物料時，說明料倉中料位已低于最低限位，此時系統報警，PLC控制成型設備停機；當料位傳感器3檢測到物料時，說明料倉中料位處于高位，無需進行投料，則PLC控制投料系統停止投料；當料位低于料位傳感器4時，說明料倉中料位已低于料倉容積的2/5，需要進行投料，此時真空泵啟動，精密氣壓閥打開至設定開度，控制閥和氣壓閥關閉，開始向顆粒儲罐中吸料，直至料位傳感器1檢測到物料，然后對上述零部件反向操作，利用正壓空氣迅速將物料投放進料倉中，此過程循環往復，直至料位傳感器3檢測到物料后停止投料。二是循環投料系統，當料位傳感器6和7都未檢測到物料時，說明循環料倉中的料位已降至低位，此時系統提示需向循環料倉中投料，若5 min內未進行人工投料，則PLC控制成型設備停機；當料位傳感器6未檢測到物料，而料位傳感器7檢測到物料時，說明循環料倉中的料位因生產落料出現傾斜，此時PLC控制振動盤啟動，利用箱體振動使倉體內的料位平衡，直至料位傳感器6檢測到物料后關閉振動盤，此過程循環往復，從而實現系統的循環投料。料位檢測與控制系統運行原理圖如圖3所示。

3 可靠性驗證

對研制的自動循環投料裝置進行實驗測試，判斷其運行的可靠性。為確保實驗結果的可靠性，任選3種規格加料濾棒進行反復實驗。通過改變顆粒種類，觀測在不同真空壓力、顆粒種類條件下，每班次人工投料情況、循環投料下顆粒目數的穩定性，以及濾棒中顆粒目數的穩定性。每組實驗測試多組，然后求取平均值進行分析，具體實驗結果如表2～3所示。

由表可以看出，啟動裝置后，平均每班次人工投料次數為4次、耗時500 s、人工投料質量為220 kg左右，對比關閉裝置后的實驗數據，各項指標均低于50%，極大減少了操作工的勞動強度。循環投料下，顆粒樣品粒度各項指標與濾棒中無明顯差異。自動循環投料裝置的可靠性滿足設計要求，且能適用于多種顆粒物料的自動投放。

圖3 料位檢測與控制系統運行原理圖

表2 不同規格濾棒下啟停裝置的人工投料實驗結果

表3 取樣樣品粒度分布檢測值

4 結束語

（1）自動循環投料裝置基于真空系統與大氣壓力差的原理，采用真空吸料和物料循環使用方式，既減輕了操作人員的勞動強度，又適用于多種顆粒的自動投料，保證生產過程的連續進行，提高了生產效率。

（2）投料裝置操作簡單，內部安裝多個傳感器與氣動控制閥，設備運行過程中能夠實時監控料位，操作人員設定生產濾棒規格后只需點擊啟動按鈕，系統自動運行且精準控制物料的輸送與投放。

（3）物料的輸送與投放均在密閉環境中進行，該種輸送方式既杜絕了粉塵對生產環境的污染，同時減少了環境和人員對物料的污染，提高了運行環境的潔凈度。