我國現代煤化工項目廢水處理的誤區和建議

梁 睿，崔粲粲，冉麗君，崔積山

（1. 環境保護部 環境工程評估中心，北京 100012；2. 北京國電富通科技發展有限責任公司，北京 100070）

環保政策

我國現代煤化工項目廢水處理的誤區和建議

梁 睿1，崔粲粲2，冉麗君1，崔積山1

（1. 環境保護部 環境工程評估中心，北京 100012；2. 北京國電富通科技發展有限責任公司，北京 100070）

介紹了我國現代煤化工項目的廢水來源及特性，歸納了廢水的處理技術路線，從廢水“零排放”、廢水處理技術與管理、蒸發塘的污染轉移、廢水處理與固體廢物處理及廢氣處理的關系、污染物源頭控制等方面闡述了我國當前煤化工廢水處理存在的誤區和建議。

煤化工；廢水處理；政策建議；蒸發塘；零排放

中國是目前現代煤化工工程實例最豐富的國家，現代煤化工行業總體處于起步和示范階段。現代煤化工主要采用氣化和直接液化兩種技術對煤炭進行利用，是煤炭清潔利用的重要手段，但仍具有高污染、高能耗、高水耗的行業特征［1］，且現代煤化工項目還普遍存在布局不合理、水資源匱乏、納污水體不足等不利因素，可能導致生態破壞和大氣、地下水污染等環境問題。盡管目前我國部分煤炭富集省份對于現代煤化工的投資熱情高漲，但其發展中暴露的環境保護問題尤其是廢水處理、處置問題，仍然是行業發展需要優先考慮的重要因素。

本文通過分析現代煤化工項目廢水來源及特性，歸納廢水處理技術路線，闡述了我國當前煤化工廢水處理存在的誤區，并提出針對性的建議，以期引導行業朝著健康有序的方向可持續性地發展。

1 現代煤化工項目廢水來源及特性

現代煤化工行業為高耗水行業，煤氣化、液化和空分等主輔裝置對新鮮水、循環水需求量大，遠高于傳統的石油化工行業。目前，以4×109m3/a規模煤制天然氣項目為例，其年耗水量超過2.4×107m3，生產每千標立方米天然氣對應的新鮮水耗約6～8 t；煤制油項目噸產品消耗水資源8～12 t［2］；而煤制烯烴項目生產1 t烯烴對應的新鮮水耗高達30 t。盡管現代煤化工項目大量采用空冷、閉式循環水和污水回用等節能、節水技術，但現代煤化工項目的廢水產生量仍十分巨大，如某煤制氣項目的廢水產生量約850 t/h，某煤制烯烴項目的廢水產生量約700 t/h。

現代煤化工廢水主要分為工藝廢水和含鹽廢水，含鹽廢水又可分為輕污染含鹽廢水和重污染含鹽廢水兩類。工藝廢水是指現代煤化工生產過程中產生的廢水，按照產品不同，可分為煤制天然氣廢水、煤制油廢水、煤制烯烴廢水等類型；按照工藝環節不同，可分為氣化廢水、凈化廢水、甲醇合成廢水、費托合成廢水、甲醇制烯烴/甲醇制丙烯廢水等。考慮到整個煤化工企業的水平衡和污水回用等要求，在實際廢水處理中還必須考慮另一類廢水，即輕污染含鹽廢水，包括鍋爐排污水、脫鹽水站排水、循環冷卻水排污水等［3］。

煤化工工藝廢水的主要污染物為COD、總酚、氨氮、氰化物、石油類、重金屬等，污染物種類、濃度與煤質和氣化工藝關系密切。氣流床和流化床氣化技術是現代煤化工主要采用的合成氣生產技術。采用氣流床和流化床氣化工藝、優質原料煤時，廢水水質相對簡單，COD為600～1 000 mg/L，ρ（氨氮）為100～500 mg/L，酚和石油類含量較低，廢水相對容易處理。目前煤制甲醇、烯烴、乙二醇及間接液化等煤氣化工藝路線多采用氣流床氣化工藝，以德士古（通用）水煤漿氣化工藝、殼牌粉煤氣化工藝、西門子粉煤氣化工藝、航天爐粉煤氣化工藝為代表。固定床氣化技術由于氣化溫度低，煤中部分物質未被高溫轉化而進入氣化廢水，產生的廢水中主要含有酚、氨氮、焦油、芳烴等物質，成分復雜、色度大、毒性大，即使經過酚、氨回收，COD仍高達3 500～4 500 mg/L，處理較困難［4］。目前煤制天然氣項目多采用固定床氣化工藝中的碎煤加壓氣化技術氣化褐煤和長焰煤。

其他工藝廢水各有特點，例如費托合成廢水有機物濃度高，COD高達30 000～40 000 mg/L，缺乏氮磷等營養元素，廢水呈酸性，對微生物具有抑制作用［5］；甲醇制烯烴過程產生難以處理的廢堿液；乙二醇合成廢水具有較高的硝酸鹽氮濃度；碎煤氣化渣池溢出廢水懸浮物濃度較高，含有一定的氨氮和酚類物質等。

與工藝廢水相比，含鹽廢水產生量更大，各類含鹽廢水產生量約占全部廢水的60%～70%。廢水中鹽分主要來自三大部分：原水或原煤、生產過程中所添加的藥劑（包括萃取劑、催化劑等）、給水系統和水處理工藝中添加的廢水處理藥劑。

2 現代煤化工廢水處理技術路線

由于現代煤化工行業仍處于示范階段，受煤種、主體工藝和裝備、操作管理水平、環保認識等因素影響波動，現代煤化工廢水并無統一的處理模式。目前，專業從事廢水處理的公司也基本沒有獨立完成廢水處理全流程成功運營的案例。

根據廢水最終去向的不同，現代煤化工廢水工藝技術流程往往分為以下兩條路線：1）排放路線。廢水具有排污去向時，企業將廢水經過“生化處理—深度處理”后充分回用，高濃鹽水排放至地表水體。2）不外排路線。“十一五”期間，在不具備排污去向的地區，企業為推動項目通過審批，提出廢水不外排的技術路線，即“生化處理—深度處理—蒸發塘自然蒸發”路線。“十二五”以來，受實踐中存在的種種弊端影響，該路線逐漸不被認可，行業內出現了“結晶”路線，即不再向外界排放廢水，而是采用結晶工藝從廢水中提取出固態鹽。但目前沒有現代煤化工企業真正提取出氯化鈉、硫酸鈉固體，個別項目提出的固態鹽仍為雜鹽，氯化鈉、硫酸鈉分離提純的技術仍在中試、甚至小試階段，屢屢不成功。

總體來說，現代煤化工項目采用的廢水處理流程較長，主要分為如下4個工藝過程，即預處理（主要為酚、氨回收）、生化處理、深度處理及回用、高鹽廢水處理。

2.1 酚、氨回收

酚、氨回收聯合工藝主要用于碎煤加壓氣化和煤直接液化項目的含酚、氨廢水的預處理。以碎煤加壓氣化為代表的固定床氣化技術氣化溫度相對較低，合成氣中含有一定濃度的酚和氨，造成氣化廢水含有高濃度的酚和氨，酚、氨回收聯合工藝是該類廢水的必選預處理措施。采用氣流床氣化工藝的煤制甲醇、烯烴等項目的工藝廢水的酚含量極低，不需要設置酚回收設施。酚、氨回收裝置既是污水預處理設施，同時也是酚、氨副產品的生產設施，酚、氨回收是否平穩運行受煤質、氣化工藝等多種因素影響，其穩定運行也是保證現代煤化工生產和廢水生化處理平穩運行的關鍵。在實際運行中，企業考慮酚、氨回收聯合工藝的復雜性和產品控制等因素，將酚、氨回收裝置作為工藝裝置嚴格控制管理較為合理。

傳統上，煤化工的酚、氨回收工藝流程都是先萃取再脫氨［6］，因而萃取時pH較高，不利于酚的萃取脫除。目前部分新建煤化工項目采用酚、氨回收改進工藝，即“先脫氨再萃取脫酚”，使廢水中的總酚質量濃度一般低于600 mg/L、COD低至3 500 mg/L以下［7］。

2.2 生化處理

煤化工廢水的生化處理一般采用較為主流的A/O工藝，常見的形式有推流池、SBR［8］、氧化溝、循環式活性污泥法（CAST）等。煤化工廢水進入主生化系統前，為了避免生產裝置工況異常導致后續系統受到沖擊，預處理單元設置一座調節池來對進水水量和水質進行調節。A/O工藝是前置反硝化工藝，A池為缺氧池，作用是將硝態氮轉化為N2逸出。某項目將O池按功能劃分為三部分，分別是高負荷脫碳段、低負荷脫碳段、硝化段，前兩段脫除COD和BOD，后一段是將凱氏氮轉化為硝態氮，并通過硝化液回流至A池進行反硝化。SBR工藝能夠通過時間和空間上造成交替缺氧和好氧過程而實現同池內的硝化-反硝化功能。

由于不同氣化工藝所產生廢水的特性不同，應根據水質合理選擇處理工藝。某煤制烯烴項目，廢水可生化性較好，BOD5/COD約為0.4，調節池出水COD約為600 mg/L，A/O停留時間近80 h，經A/ O/BAF處理后，出水COD約為60 mg/L。某煤制甲醇及下游化工產品項目，A池進水COD約為1 200 mg/L，采用二級A/O，停留時間70 h，沉淀池出水COD約為120 mg/L。但采用碎煤加壓氣化技術的煤制天然氣項目，其廢水的生化處理相對困難，甚至需要在預處理后設置厭氧單元，用于提高廢水的可生化性。厭氧工藝通常有兩種類型，一種是水解酸化工藝，另一種是厭氧污泥流化床工藝。

2.3 深度處理及回用

我國現代煤化工項目多布局于西部缺水地區，為充分提高水資源的利用率，必須進行廢水深度處理，以滿足回用要求。深度處理工藝包括絮凝、澄清、沉淀、中和、過濾、超濾、反滲透等。某項目對于生化處理單元出水采用了電解化學氧化的高級氧化技術。電解化學氧化法是利用陽極的高電位來降解溶液中的有毒化合物，由于反應過程中能產生氧化能力很強的·OH自由基，在處理難生物降解或一般化學氧化難以奏效的有機廢水時，具有開環和斷鏈作用，改性作用明顯，能提高廢水的可生化性［9］。

回用水的去向一般作為循環冷卻水補水，故深度處理出水的水質指標應滿足GB 50335—2002《污水再生利用工程設計規范》［10］中循環冷卻系統補充水的水質要求，出水含鹽量一般應小于100 mg/L，回用水回收利用率一般應達到70%及以上。

2.4 高鹽廢水處理

高鹽廢水一般來自反滲透裝置的濃水。對于高濃鹽水，一般處理流程為：預處理（過濾、超濾等）—反滲透—蒸發（多效蒸發、機械壓縮蒸發等）［11］。反滲透處理后的清水回用于循環水系統，產生的濃液一般送去結晶器或蒸發塘處置。“十一五”示范項目中，部分項目將高鹽廢水蒸發后直接外排地表水體或送至蒸發塘自然晾曬，而“十二五”開展前期工作的示范項目多數考慮將濃鹽液送入結晶裝置，提取固體鹽。

3 我國現代煤化工項目廢水處理誤區和建議

3.1 廢水“零排放”的實質問題

在我國，大量的煤化工項目集中布局在缺少納污水體的西部地區，受自然環境限制，廢水沒有排放去向。為推動煤化工項目上馬，企業及地方政府提出所謂的廢水“零排放”方案。單就技術本身而言，如不計成本、不考慮長期穩定運行，是可以實現廢水“不外排”的。但是廢水“不外排”并不等同于廢水“零排放”。實際上，廢水零排放是一個系統性問題，不僅僅是水的問題，還涉及廢水處理過程產生的大氣污染（主要是VOCs）和廢渣的問題。真正意義上的廢水“零排放”指的是廠內除后期雨水外所有廢水全部綜合利用，沒有任何途徑的變相排放（包括回收水）；廢水處理能夠實現長周期穩定可靠運行，廢水處理過程中的副產物全部得到利用或安全處置，包括氣相與固相物質在內的所有廢物沒有任何形式的污染轉移。

目前已獲國家發改委路條的約30個項目中大部分計劃采用廢水“零排放”技術路線。就單個煤化工企業而言，一方面處理后的廢水由于難以實現及時回用而導致一系列問題，另一方面，以蒸發—結晶為核心的所謂“零排放”技術的綜合成本極高，現有水處理企業計算成本時僅計算工藝本身的設備費（含反滲透裝置損耗）、動力費、人工費等，未綜合考慮結晶鹽的最終處置成本、二次污染治理成本以及大量處理后無法回用的廢水外排的環境風險成本等。據了解，目前沒有一家已運行的煤化工企業能夠實現真正意義的“零排放”，廢水處理過程仍存在揮發性有機物逸散、生化污泥和結晶鹽處置方式不安全等問題。

當前現代煤化工行業普遍存在的廢水處理問題，其實已脫離單個廢水處理技術本身。所謂廢水“零排放”方案不應大規模推廣，建議應將企業優化合理選址布局作為前提，以改善環境質量為核心，以環境為首要布局考慮因素。煤化工項目如何選址布局，是關乎生態環境保護的核心問題。分析“十一五”現代煤化工示范項目的分布情況可以發現，項目布局十分分散。煤炭資源作為煤化工項目的原料，其選址布局主要分為坑口、用戶、第三地等3種。目前的項目選址均以煤炭資源作為首要因素，地方政府要求煤炭企業在本轄區內選擇煤炭運輸費用低的坑口方案，但由于我國煤水資源分布不均，煤炭富集地區生態環境相對脆弱，該方案存在水和環境要素不匹配的問題，規劃布局的不合理性已在先期投運的示范項目逐步顯現。建議打破轄區壁壘，優先選擇水資源相對豐富、具備排污去向、水環境風險相對較小的第三地，布局現代煤化工項目。

3.2 廢水處理技術與管理中的普遍問題

目前各行業普遍存在“重生產輕環保”的思想，“先污染后治理”問題突出，缺乏系統化的先進企業管理理念。個別項目的主體生產工藝在工業化試驗后進行了大規模推廣，但對廢水處理難度估計不足，廢水處理方案甚至僅在進行了小試后就與主體工藝同步上馬大規模工業化。個別項目未落實環評批復要求或不正常運行廢水處理設施，由于對環保問題重視程度不夠和設計運行管理經驗不足，在試生產過程中，將無法回用的廢水或高濃度有機廢水排入蒸發塘，甚至偷排至外環境，造成了不良環境影響，遭到輿論譴責。

單就廢水處理技術本身，存在酚、氨回收效率低影響生化處理、難降解污染物濃度高、泡沫問題突出、氨氮及總氮去除效率低下、生物毒性顯著、水質波動大、處理設施運行穩定性差、高濃鹽水處理成本居高不下等問題。

現代煤化工屬于高技術行業，為促進行業健康有序發展，對其用水和廢水也應實現精細化管理。首先，應統籌考慮前段化工工藝和后段污水處理工藝的系統銜接問題，從煤種、工藝參數、操作條件等角度吃透主體工藝和水污染物源強，從化工裝置源頭上減少污染物排放量；其次，廢水處理技術應在與主體工藝開展同等深度的研究和試驗的基礎上再工業化，真正承擔環保示范任務，不宜盲目提出所謂“零排放”方案并被簡單快速復制；第三，在國家對環境保護工作要求日益嚴格的新形勢下，“環保違法成本低、守法成本高”的形勢已逐漸得到扭轉，企業應高度重視廢水處理等環保問題，將水作為核心生產要素而非輔料管理，加強對生產及廢水處理操作人員的培訓和要求，做到真正精細化管理。

3.3 蒸發塘的污染轉移問題

我國“十一五”煤化工示范項目幾乎全部采用蒸發塘路線的廢水“零排放”方案。通過實地考察調研，目前大部分已投運的項目都存在不同程度上的環境問題。至今仍沒有一個項目可以實現長周期穩定的廢水“零排放”，僅1個“零排放”項目完成竣工環保驗收，輿論質疑不斷。嚴格說，蒸發塘方案并非真正意義上的廢水“零排放”。蒸發塘在實際應用過程中主要存在以下問題：

一是蒸發能力差。事實上，新疆伊犁、內蒙古蒙東和鄂爾多斯等地區自然干燥指數低，項目配套的蒸發塘均保持高水位，蒸發能力遠低于設計水平，蒸發效果不顯著，環境風險大。

二是使用功能錯位。蒸發塘并非廢水緩沖池，更非事故水池。為減緩上游工藝裝置異常排水對生化處理系統的沖擊和處理后廢水的調蓄，現代煤化工項目一般在污水處理站設置符合設計的大容量事故污水緩沖池和廢水收集緩沖池。而蒸發塘的功能定位僅僅是晾曬無法回用、無法外排的高濃鹽水。但個別企業在生產過程中，將無法處置的高濃度有機廢水排入蒸發塘，將蒸發塘作為事故水池利用，與設計初衷不符，造成VOCs和其他有毒有害物質大量外排，污染周邊大氣環境。這些高鹽、高有機物廢水，或由于高含鹽量導致其無法回抽至生化處理裝置處理、或由于高有機物濃度導致其無法回抽至蒸發結晶單元處理，造成蒸發塘久久無法正常使用。

三是防滲性能不佳。現代煤化工廢水中的“鹽”主要來源于原水和涉水環節（如pH調節）人為添加的鹽。部分蒸發塘中已有深根水生植物，可見防滲層已被破壞。對部分企業的蒸發塘進行“鹽平衡”核算發現，蒸發塘內實測的含鹽量遠低于理論含鹽量，說明大量的鹽分有滲入地下的可能性，將對地下水和土壤造成不利影響。

四是對退役期蒸發塘的環境影響缺乏基本考慮。在實際運行中，由于大部分所謂廢水“零排放”的建設項目為新建項目，未到蒸發塘的封塘期，部分工業園區雖已考慮到蒸發塘的問題，但其鹽泥處置和封塘后的措施均不明確。

建議今后僅允許在寧夏、新疆準東等自然干燥指數高的地區少量布置蒸發塘，嚴格其自然晾曬高濃鹽水的使用功能，仿照自然曬鹽場建設并開展環保示范，加強防滲處理，找尋妥善處理鹽泥的途徑和措施。在上述具備環保示范意義的蒸發塘取得成功前，不建議再盲目鋪開建設蒸發塘。

3.4 廢水處理與固體廢物處理、廢氣處理的關系問題

煤化工廢水“零排放”是一個系統性問題，不僅僅是水的問題，還涉及廢水處理過程產生的固體廢物問題和廢氣問題，應全方位看待，不應就廢水處理談論廢水處理。

煤化工廢水處理問題會轉變為固體廢物處理問題。采用“蒸發結晶路線”的技術風險在于，除了調節pH時人為添加可增加溶解性總固體的藥劑外，為了滿足超濾和反滲透的進水要求，系統中還需要投加大量的軟化藥劑進行除垢，清除廢水中鈣、鎂、硅等雜質。據測算，每處理100 t廢水，污泥產生量高達1.2 t。現階段對現代煤化工廢水污泥中重金屬含量的研究不充分，污泥如處理不當易引發二次污染問題。較大規模的煤化工企業每年產生上萬噸雜鹽，其綜合利用價值不大。個別新建企業盡管已設計建設了結晶雜鹽的工藝，但卻并沒有雜鹽的妥善處置方式。如作為危險廢物處置，危險廢物填埋場無足夠有效空間處置大量雜鹽，雜鹽固化技術尚不成熟，企業也難以承受委托處置的高成本。對雜鹽處置不當易引起二次污染，并復溶于雨水或進入地下水。而煤化工結晶鹽分離提純的技術甚至還沒普遍達到中試成熟，未來如何實現雜鹽的低成本分離提純、純化鹽能否得到綜合有效利用，將在一定程度上決定煤化工的發展方向。為避免高鹽廢水處理技術路線發生系統性、方向性的失敗，建議目前僅由極少數具備條件的新建項目開展結晶鹽純化分離環保示范任務，在分鹽取得成功、結晶鹽具備經濟環保的綜合利用途徑后，再行逐步推廣煤化工高鹽廢水分鹽路線。

煤化工廢水中含有烴類、苯系物、揮發酚等多種VOCs污染物。在廢水處理工藝中的均質調節、曝氣等環節，廢水中各種VOCs隨著溫度變化可能釋放到大氣中，此外還存在不同類型的廢水在收集系統中發生化學反應釋放出新的VOCs的可能。部分現有運行的現代煤化工示范項目存在由于廢水處理過程逸散出VOCs和惡臭物質而導致擾民的案例。未來，國家將就該類污染物普遍征收排污費。因此，廢水處理中的無組織排放管理應作為現代煤化工項目環境管理的重點，并在廢水處理工藝過程中采用密閉措施，進行VOCs、惡臭物質和其他有毒有害物質的收集和處理。

3.5 污染物源頭控制問題

煤氣化過程是復雜的物理化學反應過程，產生的廢水主要由煤質、原水水質和氣化爐型決定。煤炭資源能否得到合理高效利用，是源頭控制的第一環節。一些特種煤，如富油褐煤（如新疆哈密地區的褐煤含油率為10%左右）被用于生產蘭炭，不僅增加了污染物的處理難度，而且無法充分利用煤中的有效資源。又如高含氯的煤炭被用于煤化工行業，由于煤中氯含量過高引起大氣污染物、水污染物增加且處理難度極大。因此，煤化工廢水處理首先應從源頭進行控制，通過清潔生產工藝，減輕原料帶來的有毒有害污染物的數量和濃度，實現源頭控制。

根據煤質合理的選擇氣化工藝，結合環保要求統籌考慮工藝流程是源頭控制的另一重要環節。目前西部煤化工面臨的一個重要難題就是蒸發濃縮母液處置去向問題。單純的結晶并不能實現真正意義上的“零排放”，需要從源頭控制考慮解決此問題的可行性。據了解，美國大平原公司的多效蒸發濃縮液最早是采用焚燒爐焚燒，實際運行中機械故障較多；經過改進，多效蒸發濃縮液和生化污泥直接返回氣化爐焚燒，殘留有機物被燒掉，水中的鹽進入氣化灰渣。美國大平原公司的運行結果表明，含塵焦油、多效蒸發濃縮液、生化處理產生的污泥均可送氣化爐處理，對氣化爐也沒有不利的影響。再如，最早上馬的一批項目大多采用碎煤加壓氣化爐，廢水污染問題較為嚴重，隨著工藝改進，新上項目很多采取了組合爐型，如“碎煤加壓氣化+粉煤氣化”以及“碎煤加壓氣化+水煤漿氣化”，后者可以考慮用碎煤加壓產生的高濃度廢水制水煤漿，廢水中的有機物在氣化爐中燃燒，充分利用熱量的同時，也降低了后續廢水處理負擔。

現代煤化工屬于高技術行業，應統籌考慮前段化工工藝和后段污水處理工藝的系統銜接問題，從煤種、工藝參數、操作條件等角度吃透主體工藝和水污染物源強，從化工裝置源頭上減少污染物的排放量。

4 結語

適度有序發展現代煤化工，將其作為生產乙烯及下游化工產品的重要補充途徑，具有非常重要的意義。煤化工行業目前面臨新的經濟和環保形勢，一方面國際油價總體偏低，即使在煤炭價格低的形勢下，煤化工產品的利潤空間也隨著油價下跌而逐步萎縮，有的產品價格已失去價格優勢或已低于生產成本；另一方面，國家對環境保護日益重視，作為高污染行業的煤化工，能否在環境保護技術進步方面有所突破，將一定程度上決定行業發展的潛力。

現代煤化工行業要發展，回避不了廢水處理處置問題，但不應僅僅糾結于廢水“零排放”，“零排放”也不是唯一道路。針對高鹽廢水的最終去向，建議應加強制度創新和科技創新，由企業自主承擔“環保示范任務”，探索包括利用人工鹽湖、天然鹽湖、深井灌注等在內的多種處置方案，研究制定差異化的環保法律法規政策與標準規范，推進煤化工行業的綠色發展。

煤化工廢水處理應首先從源頭入手進行管控，通過合理布局、合理用煤、改進工藝、運用新技術等方式從根本上降低污染物的排放，減輕污水處理系統的負擔。其次，全行業應一起努力，共同研究行業發展中存在的廢水處理處置問題的原因，探討解決思路，找尋解決辦法。未來，現代煤化工行業廢水處理領域應重點在碎煤加壓氣化廢水處理、費托合成廢水處理、含鹽廢水處理、廢水回用系統調度、結晶鹽綜合利用、廢水處理的二次污染防治、多途徑廢水處置去向等方面開展大量關鍵技術和政策的研究，引導行業朝著健康有序的方向可持續性地發展。

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（編輯 葉晶菁）

Misunderstandings on wastewater treatment of modern coal chemical industry in China and suggestions for it

Liang Rui1，Cui Cancan2，Ran Lijun1，Cui Jishan1
（1. Appraisal Center for Environment and Engineering，Ministry of Environmental Protection，Beijing 100012，China；2. Beijing Guodianfutong Science and Development Co. Ltd.，Beijing 100070，China）

The sources and characters of wastewater from coal chemical industries in China are introduced. The processing routes of wastewater treatment are concluded. The misunderstandings on wastewater treatment of coal chemical industry in China are discussed，such as：“zero discharge” of wastewater，wastewater treatment technology and administration，pollution transfer of evaporation pond，relationship among wastewater treatment，solid waste treatment and waste gas treatment，source control of pollutant，and so on. The suggestions are also presented.

coal chemical industry；wastewater treatment；policy suggestion；evaporation pond；zero discharge

X32

A

1006-1878（2016）04-0466-06

10.3969/j.issn.1006-1878.2016.04.021

2016 - 01 - 14；

2016 - 03 - 28。

梁睿（1983—），男，江蘇省徐州市人，碩士，工程師，電話 010 - 84913328，電郵 liangrui@acee.org.cn。聯系人：崔積山，電話 010 - 84913328，電郵 cancanyeah@163.com。