礦物摻合料復合化的探討

顏海濱

（漳州市龍海市福中福建材有限公司，福建　漳州　363100）

礦物摻合料復合化的探討

顏海濱

（漳州市龍海市福中福建材有限公司，福建漳州363100）

摻合料復合化強調原材料優選、配合比優化、嚴格生產施工措施、強化質量檢驗等全過程質量控制的理念，將復合摻合料的性能大幅度提高，既實現了有效供給，又提高了技術經濟性能，還解決了環境保護等一系列問題。復合化是摻合料技術發展的一個趨勢，復合摻合料技術的內涵不僅是簡單的復合，而是通過技術手段進行資源整合和綜合利用的方式。

復合；摻合料；高性能

0　前言

JG/T486—2015《混凝土用復合摻合料》[1]標準中定義復合摻合料是指采用兩種或兩種以上的礦物原料，單獨粉磨至規定的細度后再按一定的比例復合，或者兩種及兩種以上的礦物原料按一定的比例混合后粉磨達到規定細度并符合規定活性指數的粉體材料。

由于混凝土技術的發展，尤其是高性能混凝土的出現，使礦物摻合料已成為配制高性能混凝土必不可少的重要組分和功能性材料。但是，優質礦物摻合料日益稀缺，混凝土原材料中的礦物摻合料質量下降，主要也是由于優質的粉煤灰和礦渣粉等礦物摻合料供不應求，于是出現造假、摻假、以次充好、降低質量水平、亂摻等現象，應用者摻用礦物摻合料的目的主要是降低成本，很少考慮技術要求，為了追求經濟利益，往往超摻價低質差的礦物摻合料，直接影響了混凝土質量。在這種情況下，如何充分利用有限的資源，為高性能混凝土提供優質的摻合料已經成為必須要解決的問題。

1　復合化礦物摻合料基本特性與作用

（1）調節混凝土強度，代替部分水泥。由于礦物摻合料多為活性混合材料，含有較多的活性 SiO2，在水泥水化時，同 Ca(OH)2作用生成水化硅酸鈣（即火山灰反應），同時礦物摻合料顆粒比水泥細，可起到顆粒填充作用，使混凝土更為致密。這兩種情況都可使混凝土強度提高，因而礦物摻合料可等量取代部分水泥，使混凝土抗壓強度提高或不降低。

（2）提高混凝土抗滲性。實踐證明[2]，摻有礦物摻合料的混凝土，當不摻防水劑或引氣劑時，其抗滲性與水膠比有很大關系，當水膠比小于0.45時，即使不摻防水劑等外加劑，混凝土也具有8個大氣壓的抗滲透能力，說明礦物摻合料能使混凝土密實，并提高其抗滲性。

（3）改善混凝土的工作性。由于有些礦物摻合料，如粉煤灰、礦渣粉等，具有球形玻璃體結構，能降低混凝土的內磨阻力，增加流動性，同時，礦物摻合料特別是硅灰、沸石粉具有一定的吸水性，使混凝土粘聚性增加，不易泌水或離析，故混凝土摻加礦物摻合料后，工作性有所改善。

（4）降低混凝土水化熱。礦物摻合料能有效地降低混凝土水化熱，所以大體積混凝土摻加礦物摻合料已成為防止溫度裂縫的主要措施。通過摻加粉煤灰與礦渣粉的混凝土可明顯降低混凝土水化熱。

（5）提高混凝土抗腐蝕性。混凝土摻加礦物摻合料后，可提高抗硫酸鹽和抗氯鹽侵蝕，并提高抗堿—骨料反應能力。因為礦物摻合料的摻入，減少了氫氧化鈣含量，提高了混凝土的密實性，改善混凝土內部結構，降低了水分或鹽類通過水泥砂漿的速度，使混凝土遭受腐蝕的主要原因得到改善，從而提高了抗腐蝕能力。

以上是各種礦物摻合料在混凝土中作用共性，由于其物理性能及化學成分各不相同，在混凝土中的作用和情形各異，因而應了解這些差異，以便在選擇礦物摻合料時能揚長避短合理使用。

2　常用礦物摻合料對混凝土性能的影響及作用機理

最常使用的礦物摻合料是粉煤灰和礦渣粉，在高強混凝土中也使用硅灰。隨著機制砂使用漸趨普遍，石灰石粉用量也日漸增多。現對常用粉煤灰、粒化高爐渣粉與石灰石粉主要性能進行分敘。

2.1粉煤灰

直接從電廠煤粉爐煙道氣體中收集和分選的一種細顆粒粉末，顆粒多為球形玻璃體，具有減水效應、形態效應、填充效應、火山灰活性，對混凝土性能的影響具體為：

2.1.1水化熱

由于粉煤灰的摻入使水化熱較低，粉煤灰摻量越大，水化熱越低，所以適宜用于大體積混凝土等可能出現溫度裂縫的地方。

2.1.2工作性

工作性良好意味著拌合物容易澆筑、固實，在各個工序都能順利施工。主要為：流動性體現為流動度、坍落度、坍落度損失；黏聚力體現為泌水及離析。粉煤灰對混凝土工作性能的改善主要通過其中的顆粒粒度、級配、形狀進行。

（1）粉煤灰對新拌混凝土坍落度，即流動度的影響。

由于粉煤灰玻璃微珠的滾珠軸承作用，良好的形態效應及微集料填充效應，降低需水量，減少了單位用水量，減少了硬化后多余水的空隙提高混凝土密實性，提高粘結強度從而減少收縮，降低了體積變化率，提高混凝土的抗裂性能并提高了強度。

一般來說，新拌混凝土的工作性能通常用坍落度（流動度）來表示，坍落度是評價新拌混凝土工作性能的最主要指標。保持相同單位用水量條件下混凝土的坍落度隨著粉煤灰摻量的增加而增大；當粉煤灰摻量0%～15% 時坍落度增加不明顯；當摻量在15%～50% 之時，坍落度增加較快；當摻量大于50% 后，坍落度增加較為平坦，說明粉煤灰混凝土需水量影響應以摻量50% 為限，但前提是粉煤灰中必須含一定量的玻璃微珠及良好的顆粒分布。

（2）粉煤灰對新拌混凝土坍落度損失的影響。

攪拌站生產運輸到使用地點勢必產生不同的運輸距離。因此，商品混凝土的坍落度損失越小越好。一般情況下，相同稠度條件下需水量降低或相同單位用水量坍落度隨摻量的增大而增加，同時坍落度損失隨摻量的增大而下降。

（3）粉煤灰對新拌混凝土泌水和離析的影響。

新拌混凝土的泌水是固體顆粒下沉而水分上升到表面的現象。泌水會導致表面浮漿和浮灰，影響混凝土的表面質量。泌水進入混凝土上層會影響其表層的耐久性。泌水停留在鋼筋和粗骨料底部會降低砂漿的粘結能力。當混凝土中加入粉煤灰后，彌補了水泥和細骨料的不足，降低了需水量，阻塞了泌水通道（空隙），從而改善了混凝土的泌水性，增加了混凝土的防滲能力。新拌混凝土的離析是指漿體和骨料的分離現象。摻入粉煤灰后，混凝土中粉料的比例增加，漿體的體積增大，改善了混凝土的粘聚性，減弱了離析作用。粉煤灰混凝土具有較低的泌水率，且不容易離析，這對混凝土的其他性能（如耐久性等）也有很大的間接改善作用。

2.1.3強度

粉煤灰摻量的增大伴隨混凝土的抗壓強度減小，但隨齡期的增加抗壓強度不斷增大，粉煤灰的火山灰效應越來越明顯，這與粉煤灰品質等很多因素都有著密切關系。粉煤灰混凝土盡管早期強度較低，但隨齡期的延長增長幅度更大，后期強度較高，取代部分水泥，減少水泥用量，從而也減少水化熱溫升和干縮。因而大體積粉煤灰混凝土的抗裂性能也就逐漸提高。

除了粉煤灰的摻量對混凝土強度有較大影響外，粉煤灰的品質也是另一影響因素。劉數華等[4]對比了 F 類和 C 類粉煤灰對不同齡期混凝土強度的影響，兩類粉煤灰混凝土的抗壓強度都是隨齡期的延長而增大的。大約90d 以前，C 類粉煤灰的抗壓強度大于 F 類粉煤灰混凝土的抗壓強度，90d 以后則相反。這說明盡管 C 類粉煤灰混凝土的初期抗壓強度大于F 類粉煤灰混凝土，但 F 類粉煤灰混凝土強度增長速率大于 C類粉煤灰混凝土，因而后期抗壓強度更高。

C 類粉煤灰屬于高鈣灰，加水后便有 Ca(OH)2生成，更早地為粉煤灰提供 OH-、Ca2+，因此其火山灰活性更早地發揮作用，早期強度更高。F 類粉煤灰混凝土后期強度更高的原因則是由于該粉煤灰與混凝土中析出的 Ca(OH)2緩慢反應，生成的水化產物結晶更好，更好地填充了混凝土中的原始孔縫，從而提高了抗壓強度。

2.1.4抗滲性

粉煤灰對90d 混凝土抗滲性的影響規律：當粉煤灰摻量較小（小于30%）時，隨著粉煤灰摻量的增加，混凝土的滲透系數減小、抗滲性提高；當粉煤灰摻量較大（大于30%）時，隨著粉煤灰摻量的增加，混凝土的滲透系數增大、抗滲性降低；當粉煤灰摻量約為30% 時，混凝土的抗滲性最佳。

2.1.5干縮

隨著粉煤灰摻量的增加，混凝土的干縮呈線性下降，粉煤灰的摻加能大大減小混凝土的干縮。由于干縮過大是影響混凝土抗裂性和耐久性的主要因素之一，因而摻入粉煤灰后混凝土的抗裂性和耐久性均能得到提高。

此外還可改善抑制堿—骨料反應和抗化學腐蝕性能。

2.2礦渣粉

是粒化高爐礦渣從煉鐵高爐中排出，在熔融狀態下快速水淬形成大量玻璃質材料，經干燥并與石膏助磨劑一起粉磨后得到的粉狀摻合料。其對混凝土性能的影響如下：

2.2.1工作性

盡管礦渣和水泥一樣都是碾磨材料，具有多角的形狀，但其表面結構比水泥更光滑，因而能夠提高新拌混凝土的工作性。另外，由于礦渣的密度略低于普通硅酸鹽水泥，等量取代水泥后將增加粉體材料的體積，這也有益于提高工作性。但磨細高爐礦渣對新拌混凝土工作性的影響仍不明確，特別是采用坍落度等標準方法測試工作性。絕大多數研究表明，采用這種方法時，摻加礦渣對工作性幾乎沒有影響。現實中，在稠度、流動度和密實度相當時，使用礦渣通常會伴隨著用水量的減少，特別是在泵送或機械振搗時。

2.2.2凝結時間和工作性損失

磨細高爐礦渣與水的早期反應速度比硅酸鹽水泥慢，因而凝結時間將延長。凝結時間的延長可能意味著拌合物處于塑性狀態或可澆筑的時間更長，但工作性損失的速度并不一定受其影響。有研究表明，低溫下（5℃）使用礦渣將使凝結時間穩步增加；但在較高溫度下（15～25℃），礦渣的影響就可以忽略。

礦渣對工作性損失的影響很小。在室溫下配制了礦渣摻量為0和50% 的兩組混凝土，新拌混凝土的坍落度控制在150mm。試驗發現，兩種混凝土的坍落度損失速度沒有差別。

2.2.3泌水和塑性開裂

新拌混凝土的泌水速度和泌水量主要受膠凝材料的粒徑分布、形狀和表面結構影響，而非粗骨料和細骨料的性質。通常，磨細高爐礦渣具有和硅酸鹽水泥相似的顆粒形狀、粒徑分布及比重，盡管表面更光滑一些。膠凝材料活性是影響泌水的主要因素，因為早期水化產物的形成有助于阻止水分遷移至表面。

由于礦渣的水化比普通硅酸鹽水泥慢，因而可能導致泌水增加。隨著礦渣摻量的增加，混凝土的泌水速度和總泌水量都會增大，由此可能導致混凝土表面塑性開裂風險增加。

2.2.4水化熱和早期熱開裂

隨著礦渣比例的增加，混合水泥的水化放熱速度將減小。因而礦渣有利于防止過高水化熱的出現，降低混凝土的溫升，延遲溫峰出現的時間。礦渣摻量與溫降之間不存在簡單的關系，但當礦渣摻量為70% 時，混凝土的絕熱溫升將降低10℃。

摻加礦渣將使混凝土的溫峰減小，這還取決于澆筑溫度、礦渣摻量和熱損失程度。對于大體積混凝土結構，礦渣在減小混凝土的溫升中的作用更顯著。

礦渣水泥混凝土的水化放熱特性還受硅酸鹽水泥和礦渣組成、膠凝材料總量以及礦渣摻量的影響。摻加礦渣可降低混凝土的溫升，進而減小熱應變，降低早期熱開裂的風險。但礦渣水泥也會產生一些負面作用，特別是徐變較小，這意味著應力松弛的作用更小。

2.2.5強度

如前所述，礦渣與水的早期反應速度比硅酸鹽水泥慢，這意味著強度發展也慢。不同水泥的強度發展還受很多因素影響，包括礦渣的硅酸鹽水泥的化學成分、礦渣含量、環境溫度和濕度。通常，礦渣的含量越高，強度發展越慢，但后期強度會增大。

由于礦渣水泥的活化能力比相應的硅酸鹽水泥低，因而環境溫度的提高將有助于礦渣水泥強度的更快增長。對于硅酸鹽水泥混凝土，隨著養護溫度的提高，早期強度增大，但對后期強度有不利影響。對于礦渣水泥，早期的高溫養護對后期強度的不利影響更小，這可能是因為混合水泥中 C3S 含量更低以及礦渣降低了水化速度。除溫度外，環境的相對濕度對礦渣水泥混凝土的強度也產生不利影響。因為含礦渣的混凝土早期水化比硅酸鹽水泥混凝土慢，在水化期間可能會出現快速干燥失水，進而對膠凝材料的水化以及混凝土的強度產生不利影響。通常要求礦渣水泥混凝土的養護相對濕度應達80%，并應避免風吹和日曬。

礦渣水泥混凝土的抗拉強度與抗壓強度的發展規律相似，并受相同因素的影響（即溫度、濕度、礦渣取代量、礦渣和水泥的組成等）。在抗壓強度相同時，礦渣水泥混凝土具有比硅酸鹽水泥混凝土高的抗拉強度，通常高20% 左右，這可能是由兩種膠凝材料體系水化產物的結構不同引起。

2.2.6耐久性

相對于硅酸鹽水泥混凝土，含有磨細高爐礦渣的混凝土具有更高的低抗硫酸鹽和海水侵蝕的能力。不管礦渣的成分和硅酸鹽水泥的組成如何，當礦渣摻量超過65% 時，混凝土表現出更高的抗硫酸鹽性能。海水對混凝土的侵蝕情況與硫酸鹽侵蝕相似，很多國家在海事工程中推薦摻加礦渣以提高混凝土的抗海水侵蝕能力。只要注意早期養護，礦渣水泥的性能通常比硅酸鹽水泥好，因而也廣泛應用于海水工程。

在有氧氣和一定濕度條件下，如果沒有水泥漿堿度的保護，鋼筋將銹蝕。鋼筋失去保護可能是因為碳化，也可能是因為氯鹽侵蝕。礦渣水泥混凝土為抑制碳化而采取的養護措施要比相應硅酸鹽水泥混凝土更嚴格，但“使用礦渣將加速混凝土碳化”的觀點仍存在。特別是小塊試件，干燥失水很快，很容易得出一些錯誤結論。事實證明，充分養護的礦渣混凝土碳化深度與硅酸鹽水泥混凝土相當。當碳化深度相同時，對礦渣混凝土的養護時間要求比硅酸鹽水泥混凝土長。礦渣水泥對防止氯離子擴散的能力比硅酸鹽水泥高得多，其原因不僅是滲透性降低，還因為水化產物有效地阻止了氯鹽的侵入。隨著礦渣摻量的增加和養護溫度的提高，混凝土的抗氯離子擴散性能增強。

隨著礦渣摻量的增加，堿—硅反應引起的混凝土膨脹將減小，使用礦渣能有效地減小堿—硅反應引起的開裂風險，這已在很多試驗中得到證實。很多國家推薦使用的堿—硅抑制措施。

強度和含氣量相當的硅酸鹽水泥混凝土和礦渣混凝土具有相近的抗凍性。但是，為了獲得一定的含氣量，不同礦渣水泥所需的引氣劑摻量可能不同；而且，引氣劑的摻量可能還需隨礦渣摻量的增加而線性增大。

強度相同時，含磨細高爐礦渣的混凝土在養護充分的條件下具有與硅酸鹽水泥混凝土相當的耐磨性；但養護不足的礦渣混凝土比硅酸鹽水泥混凝土對磨損更敏感。

2.3石灰石粉

石灰石粉是以一定純度的石灰石為原料，經粉磨至規定細度的粉體材料。目前，在混凝土材料中，對石灰石粉的使用研究主要是以石灰石粉取代部分細骨料填充，將石灰石粉作為輔助膠凝材料特別是對含石灰石粉復合膠凝材料的水化特性及其在水化中的作用機理等研究成果較少。

石灰石粉磨細到一定程度時才會產生類似于粉煤灰的填充效應、活性效應及石灰石粉早期較強的水泥水化加速效應。在水化早期（28d 以前）以填充效應和加速效應為主，而在后期（180d）則以填充效應和活性效應為主。

（1）填充效應：與粉煤灰相比，雖然石灰石粉在早期不具備火山灰活性，但由于它在攪拌期間不參與水化反應，即可獲得更好的形態效應，具有更好的減水作用；同時，石灰石粉顆粒具有比粉煤灰更細的特點，因而也具有更好的微骨料填充效應。

在復合膠凝材料體系中由于石灰石粉更細，使漿體更為致密，降低孔隙率和減小孔隙直徑從而改善其顆粒分布，在復合膠凝材料體系中形成良好的級配，因而具備良好的填充效果。

（2）活性效應：水化早期（28d 以前），石灰石粉基本不參與水化反應；石灰石粉表面完整，沒有侵蝕跡象。兩種分析均說明石灰石粉在水化早期不具備水化活性。

水化后期（28～180d）石灰石粉周圍形成水化產物、水解層，表面不斷侵蝕，強度逐漸增長。與其他水化產物相互疊合形成更加密實的連接，改善水泥石結構，從而提高其強度和耐久性。水化180d 的石灰石粉表面已經被嚴重侵蝕。證實石灰石粉在后期具備水化活性。

（3）加速效應：石灰石粉在復合膠凝材料的水化和硬化過程中有加速作用，石灰石粉顆粒作為一個個成核場所，致使溶解狀態中的 C-S-H 遇到固相粒子并接著沉淀其上的概率有所增大，這種作用在早期表現顯著，而往往28d 后被忽略不計。

對于石灰石粉的加速效應和活性效應而言，不能將二者絕對地分開，加速效應和活性效應應是一對“孿生姐妹”，只要在水泥基材料中摻入石灰石粉，二者便同時作用于水泥基材料，它們對于水泥基材料性能的貢獻程度可能有所不同。例如對于普通硅酸鹽水泥，鋁酸鈣含量較少，石灰石粉對水泥膠砂早期強度的貢獻中加速效應起主導作用，活性效應可忽略不計；對于鋁酸鈣水泥，鋁酸鈣含量較多，石灰石粉對水泥膠砂后期強度的貢獻中活性效應起主要作用，而加速效應處于次要地位。

石灰石粉在混凝土硬化過程中具有加速作用。無論何種水泥，摻入石灰石粉后均加速了其水化，石灰石粉的細度越大，其早期抗壓強度增長越明顯。

從強度來看，石灰石粉摻量不大時，膠砂強度降低幅度較小；同樣摻量（50%）石灰石粉和粉煤灰，前者的早期強度要高于后者。在水化早期，石灰石粉和粉煤灰均可看作惰性材料，此時便突顯出石灰石粉在復合膠凝材料水化中的加速作用。

石灰石粉和粉煤灰復摻50% 時，石灰石粉的摻量越大，早期（3d）的水化速度越快，水化放熱總量越高；甚至是與純水泥相比時，摻有50% 石灰石粉的復合膠凝材料第二放熱峰也提前了，進一步證實了石灰石粉在復合膠凝材料水化早期具有較強的加速效應。

3　復合化摻合料配合比優化設計原則

礦物摻合料與水泥混合材料在品種和礦物成分方面基本相同，所不同的是使用方式和品質要求。水泥混合材料與水泥熟料一起粉磨，一般達不到理想的細度，因此其優化顆粒的填充效應和潛在活性發揮不出來。礦物摻合料是單獨粉磨的粉體，一般而言礦物摻合料比水泥更細，而且越細的礦物摻合料活性越好。在使用方式上，礦物摻合料是在混凝土攪拌時摻入，與混凝土其他組分一同攪拌，其摻量可以根據混凝土性能要求隨時調節，使用更靈活。

為了充分發揮各種摻合料的技術優勢，彌補單一礦物摻合料自身的某些缺陷，利用兩種或兩種以上礦物摻合料材料復合產生的超疊加效應可取得比單摻某一種礦物摻合料更好的效果。目前的復合摻合料主要是以兩種或三種摻合料為主（例如粉煤灰、礦渣粉、硅灰等），合理優化配制而成。

復合摻合料的超疊加效應能夠顯著改善混凝土的工作性能、力學性能和耐久性能，同時取代部分水泥用量，也可一定程度上降低高性能混凝土成本。

由于復合摻合料涉及多種礦物摻合料，出于原材料質量控制（避免亂摻問題），復合摻合料檢測應注重細度、活性指數和流動度比等。比表面積能夠反映復合摻合料的細度，影響復合摻合料的活性。比表面積越大，復合摻合料越細，活性越高。根據復合使用的礦物原料不同，一般可用比表面積指標控制細度，當使用粉煤灰配制復合摻合料時，應增加篩余指標控制細度；活性指數是復合摻合料的重要技術指標，反映復合摻合料對混凝土強度和影響；流動度比對于工程應用是非常重要的技術指標，流動度比間接反映了復合摻合料需水量指標，復合摻合料摻含碳量大或需水量大的劣質材料將直接影響流動度、活性指數。

復合摻合料應該考慮均勻性和穩定性，避免使用摻加其它雜質、摻假以次充好。可以通過檢驗碳酸鈣含量控制摻加其它石粉，檢驗亞甲藍值控制土的含量，避免使用摻加其他石粉或含土較多的石灰石粉；可以采用檢驗玻璃體含量或者燒失量的手段，避免采用摻加其它雜質的礦渣粉；可以通過顯微鏡判斷玻璃體含量或顆粒形態，避免摻假粉煤灰。

4　復合摻合料的內涵及技術途徑

復合摻合料的內涵應從以下幾點來理解：

（1）不是簡單地兩種或幾種摻合料混合；

（2）考慮活性與惰性成分、低品質與高品質資源的相互疊合作用；

（3）考慮微顆粒的合理級配分布，主要提高和改善整體密實度；

（4）考慮水化反應速度與產物（如凝膠類和結晶類）的匹配利于促進其耐久性；

（5）考慮化學激發作用提高綜合性能；

（6）考慮不同品質的資源搭配降低單位用水量和水膠比。

配合比設計調整原則：礦物摻合料的品種和摻量，應根據其本身的品質，結合混凝土其它參數（工作性、運輸時間、溫度、坍落度損失）、工程性質、結構部位、所處環境（施工環境及環境侵蝕）等因素，宜按下列原則選擇確定：

（1）礦物摻合料摻量較大混凝土宜采用低水膠比，延長混凝土驗收齡期；

（2）對于下列情況可增加礦物摻合料的摻量：環境溫度較高、混凝土結構體積較大時、水下工程混凝土以及有抗腐蝕要求、養護良好的混凝土等；

（3）對于較小截面尺寸的構件混凝土，宜采用較小坍落度，礦物摻合料宜采用較小摻量，避免早期強度降低、水分蒸發水化不充分；

（4）對于下列情況應采用降低礦物摻合料摻量：有早強要求或日平均環境溫度低于20℃ 條件下施工的混凝土。

配制摻礦物摻合料的混凝土時應同時摻加外加劑，協調水泥與摻合料等各組分的匹配性，以充分發揮其組合效應。系統試驗、充分驗證熟悉掌握原材料性能，保證工程質量。

5　精細化施工之裂縫控制

養護對混凝土尤為重要，是含有較多礦物摻合料的膠凝材料水化反應以及較低水膠比混凝土硬化發展的重要條件，有效養護才能保證澆筑后混凝土的性能正常發揮。

混凝土裂縫控制、提高耐久性（抗滲性等）的最有效措施之一是加強早期保濕養護、減少混凝土表面水分散失，保持持續的表面濕潤對減少早期開裂和抗滲性的意義怎么強調都不過分。混凝土特別是高強混凝土的養護原則：初凝以前是保濕；終凝以后是補水。氣溫高、濕度小、風速大的環境下，及時、正確的保濕養護更加重要。

大摻量礦物摻合料混凝土需要相應延長養護時間，否則表層混凝土碳化問題突出，進而對混凝土的水化和強度產生不利的影響。

6　結語

摻合料復合化強調原材料優選、配合比優化、嚴格生產施工措施、強化質量檢驗等全過程質量控制的理念，將復合摻合料的性能大幅度提高，既實現了有效供給，又提高了技術經濟性能，還解決了環境保護等一系列問題。復合化是摻合料技術發展的一個趨勢，復合摻合料技術的內涵不僅是簡單的復合，而是通過技術手段進行資源整合和綜合利用的方式。

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