總裝門線項目工藝設計及布局規劃簡介

肖強　龐振西　吳健歡

摘 要：論文主要介紹了門線生產線的工藝設計，包括操作工藝、裝車單、電檢設備，同時對門線的整體規劃布局進行科學的計算和分析，由此可以有效的提高車間的生產效率和質量水平。

關鍵詞：總裝；門線；工藝設計；布局規劃；項目管理

1 項目簡介

1.1 項目目標

寶駿總裝自 2012年 11月投產以來，陸續生產 GP50、M150、CN112等車型，按 60JPH的生產節拍年產能輸出達到 40萬輛；隨著日益增長的市場需求， 2014年在滿足以上車型的基礎上，生產線新增 GP50HB、 CN200兩種車型。通過一段時間的運行，多種車型共用一條生產線的模式可以最大程度的滿足客戶對各類車型的精準需求，但是同時也逐漸顯露出影響車間生產效率的一些問題，如內飾人員密集度高、下線車輛劃傷比率高及線旁物料空間不足等。因此針對這些問題制定一些目標 ：

1.1.1 提升車間生產效率

通過四門的拆分，把與車門相關的的裝配內容分離主線，減輕了主線的負荷、減少了四門存在而產生的非增值時間浪費、解決部分的瓶頸工位、提升裝配質量，將有效改善當前的運行狀況。

1.1.2 為員工創建一個安全、方便的環境

在進行設計的時候，充分考慮人機工程學，如合適的操作空間、充分的光線，合理的布置休息區域，為員工創建一個安全、方便的環境。

1.1.3 確保布局具備一定的柔性

考慮到陸續會有 GP60、GP30等新車型上線，可能需要對生產線進行擴產，因此進行設計時，需預留有一定的空間。

2 工藝設計

2.1 門線操作流程設計

首先確認車門的各個裝配零件的工藝要求。

2.1.1

測算每個零件的實際裝配時間，車間統一的 TT（單件操作時間 ）為 55s，每一個工位總的操作時間不應大于 55s。

2.1.2

各零件的安裝順序按下圖所示裝配，否則可能會出現操作工藝干涉問題。按照此兩點要求，可初步確定門線的操作流程（如圖 1所示）。

另外還有需要注意的地方，編排工藝時考慮工位零件物料的存放空間，保證在新車型上線時有足夠的空間使用；工具方面如電池槍每工位應不超過 2把，電池槍過多不方便員工區分，有用錯的風險，增加裝配工藝的復雜性。

2.2 門線裝車單設計

在設計門線之前，主線裝車單上目視有

圖1 車門分裝流程圖

整車的零件種類、型號等信息，用一張 A3紙打印后貼在發蓋上，內容包括車門裝配零件，而采用門線之后，門線的零件信息較少，包括線束、玻璃、后視鏡等，因此考慮將門線的零件信息單獨整合成一張裝車單，用 A4紙打印。

2.2.1

門線裝車單固定方式與主線裝車單不同（使用美紋紙粘貼固定），采用線夾方式固定，因此裝車單上端留有 30mm的空白區域，防止線夾固定后遮擋裝車單的信息。

2.2.2

門線裝車單上的車輛關鍵信息如總裝序列號后四位、配置信息的數字采用黑體并最大化，便于員工讀取和核對信息。

2.2.3

門線裝車單零件內容版式與主線內容版式大體一致，車身顏色、內飾顏色、項目名稱、批次號等工位通用信息統一放在第一排，零件信息采用左側車門零件信息放在裝車單的左側，右側車門零件信息放在裝車單的右側，方便員工識別，防止裝錯。

2.3 電檢操作流程設計

電檢操作工藝是門線啟動自主創新設計的，目的是專門檢測四門玻璃升降器、中控、轉向燈、揚聲器等電器功能。同時電檢工位是門線的最后一個工位，對門線的整體裝配質量起到把關的重要作用。

由于實現門分裝工藝，在流水線上要滿足這些電器檢驗功能必須額外供電。日常使用電源電壓為 220V，而汽車使用的電源電壓一般為 12V左右，因此還需要外接一個變壓器，將常規的電壓 220V轉換成車用的 12V。考慮到各電器件的額定電壓，一般將電壓調至 13-13.5V，電壓偏高，可以提高玻璃升降器的電機轉速，降低玻璃升降的時間，有助于提升流水線的生產節拍。

有了電源，接下來就是給車門電器件供電，每一種車型中的每一個車門上的線束接頭插針引腳定義（如圖 2-1）都可能不一樣，因此對應的都必須要匹配一個接頭。目前在用的兩種車型 CN200和 CN200S的后門接頭插針定義一致，可以互相共用，前門則不一樣，必須單獨接線制作，因此，車門一側需要 3個接頭。制作一個集成的接線盒，將從變壓器處轉換出的 12V，并聯 3組線路，每一組線路都對應一個車門的接頭。

2.4 暗燈看板設計

暗燈看板對于生產線也是必不可少的一部分，它主要顯示工段的運行信息，包括當前的產量，是否有設備故障，是否有工位需要支持等。

相對于主線，門線無工藝設備和質量檢驗 SIP站，因此暗燈看板上不需要顯示急停、 SIP站和超限位信息，整體顯示的信息內容較少，信息直白易懂。

3 平面布局規劃

3.1 車間工藝段布局

車間生產線工藝段最先從內飾一工段開始，經由底盤工段之后，最后通過終線工段的生產。從內飾線頭開始拆下整車的四個門，通過緩沖區到達門線工藝段，完成車門上的各零件的分裝后，再通過緩沖區到達終線工段裝配到車身上，如圖 3-1。通過四門分裝工藝，可以降低員工上下車的步行幅度和人員密集度，有效提高車間的裝配質量和運行效率。

3.2 設備需求數量分析

門線吊具整條輸送線的運行如圖 3-2。每個車門吊具長度 4m，安裝 212套吊具（通過測算主線各工藝段及緩沖區的車身數量，推算出門線需要的對應的吊具）。采用摩擦驅動維持門線不斷的循環運轉，吊具的數量保證在門線停線的情況下，主線各工段依然能保持一段時間正常走線，盡可能的減少對主線的影響。

整個門線輸送鏈需要總計 212個吊具，如圖 3-3。吊具分為一次吊具和二次吊具上下兩部分，上部分為一次吊具，主要作用是與摩擦驅動輪接觸，帶動吊具整體沿著軌道行駛；下部分為二次吊具，主要作用是固定和承載四個車門，以及保證四個門可以正常開啟和鎖止，需要注意的兩點是：

具的上的鎖止裝置必須將門固定到位，防止車門在輸送鏈中運行時顛簸出現掉落情況；

2.固定車門的夾塊材料選用應重點考慮，若材料偏硬，放置車門時會造車門接觸位置脫漆，材料偏軟，則會不能完全固定住車門，有掉落風險。圖 3-4為車門與吊具的配合狀態。

由于門線吊具輸送鏈的車門從內飾開始輸送到門線然后到終線，基本都是通過空中

1.介紹了門線設計前車間生產線的背景和門線設計后可達到的目標，闡明了門線設計建設的必要性； 2.介紹了門線設計的相關工藝設計，如工藝操作布局，裝車單設計，電檢設備制作等； 3.詳細說明門線設計的吊具、

升降機等設備的布局規劃與數量需求。

鏈路線運行，需要安裝專門的升降機上下運行來維持吊具的流轉，因此內飾拆門工位，終線裝門工位，以及進入門線工藝段各需要升降機 2臺 （左右側各 1臺 ），共計 6臺。升降機安裝完畢后需要不斷的動態調試，保證升降機軌道與工藝段軌道對接平順，否則吊具通過對接處時會出現猛烈的撞擊聲，同時會加速吊具和軌道的磨損。

3.3 人員需求計算

根據測算不同車型的車門各個零件裝配工藝的實際時間，得出每個車型的車門裝配時間，如圖 3-5，GP50車型時間為 2291s， CN200車型時間為 2219s，平均操作時間為 2250s，按照車間工藝 55s 的周期時間，因此，需要的操作工為 45人。由于將車門裝配工藝轉移到門線后，因員工操作步行距離縮短及員工動作更加流暢，部分裝配的工藝操作得

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