加強生產管控，提高產品質量

文/代建超

加強生產管控，提高產品質量

文/代建超

如今市場競爭日益激烈，企業要想謀求生產和發展，不僅需要決策上的謀略，還需要過硬的產品質量。其中，如何有效的進行生產過程控制是確保產品質量、提高產品品質和贏得市場的關鍵。鍛造行業質量控制主要體現在生產現場管理，接下來我們請江蘇龍城精鍛有限公司（以下簡稱“龍城精鍛”）的王玲和陜西法士特齒輪有限責任公司（以下簡稱“法士特”）的黨軍介紹下他們公司是如何進行鍛件質量控制的。

龍城精鍛堅持持續改善，保證穩健質量

質量，是企業的生命，是一個企業持續穩健發展的必備條件。持續改善是追求質量精益求精的方法。龍城精鍛在質量管理過程中以持續改善為主線，尋找和發現質量管理工作中存在的改善點，開展改善活動，改進產品品質。持續改善已成為保證和提升產品品質的重要工具之一，并逐步發展為推動企業穩健發展的基石。

⑴改進生產工藝，提升產品質量。

改進生產工藝，是縮短物流、降本節支、節能減排的需要，更是提升產品品質的需要。龍城精鍛一直堅持不斷優化生產工藝，提升企業的產品競爭力，確保顧客滿意。以汽車發電機精鍛爪極為例，其鍛造工藝從研發之初到現在，每年都不停地優化生產工藝，從開始的3臺設備12道工序3天才能完成，到現在的1臺設備4道工序，每次的優化都帶來了各方面的進步，而提升最大的就是產品的品質，鍛造產品成品率從當初的85%提升到現在的99%。在此基礎上，我們又對鍛造后續的熱處理工序進行了改進，通過利用鍛后余熱進行熱處理替代了連續爐專業熱處理，在保證同等質量水平的前提下，縮短了物流，減少了能耗，熱處理過程中的人工搬運造成的產品碰傷下降了20%。2015年，精鍛車間的技改小組又設計了專門的輸送帶，用于減少從精鍛設備到控溫冷卻保溫箱傳送過程中的碰傷。質量改進無止境，源于生產工藝的不斷改進。

⑵QC小組改善活動，提升質量管理水平。

龍城精鍛通過專門的QC小組活動來提升質量管理水平。QC小組活動由質量部門負責主導推動，通過激發全體員工對質量改善的關注，從現場挖掘出改善點，由車間自發組建改善小組，或部門與車間共同組建改善小組，對不同的改善主題進行改善。2015年，轉子車間成立了降低點膠偏QC小組改善小組，從運行2個月的改善結果看，點膠偏降低了20%。轉子車間的降低點膠偏QC活動計劃，如圖1所示。

在質量部的組織下，每年每個車間都會成立不同的質量改善小組，通過PDCA的方法，提出質量改進的主題和改善的目標，實現降低產品缺陷率、降低質量成本的目標。為此每年公司對員工的改善獎勵達100多萬元。QC活動已經成為龍城精鍛提升產品品質，最受員工歡迎且最有成效的質量管理方法之一。

⑶持續改進質量體系，為質量保駕護航。

質量管理體系是企業質量穩定的保障，龍城精鍛非常重視質量管理體系有效性的持續改善，確保了流程管理的嚴謹有效，指導各個管理過程的標準化，預防問題的產生。

在2004年創建體系之初，企業設有專門的體系部，管理和監督質量、環境、職業健康等體系在龍城精鍛運行的有效性，質量管理體系是其中最重要的體系之一。隨著員工對質量管理體系過程要求的認識越來越深入，體系部組織的改善活動質量也越來越高。2013年開始，體系部幫助每個部門都培養了內審員，體系運行監督也從“自檢”做起，由部門內審員負責該部門體系工作的日常檢查監督，而體系部的年度內審成為監督和指導。通過這種方式，很多部門存在的問題在流程中被預先識別出來，及時進行改善，幫助企業提升質量管理的有效性。2015年，體系部又組織各部門系統地依據企業的發展實際，對各部門涉及的過程，如采購部采購管理過程、質量部的不合格管理過程、研發中心的項目管理過程等進行重新分析梳理，依據實際情況進行優化。保證了各部門的工作流程既與時俱進，又符合標準，為質量保駕護航，提升了客戶的滿意度。

在龍城精鍛，所有的改善都是全員共同參與，企業有清晰的持續改善的管理和激勵流程，鼓勵每一位員工為質量提升獻計獻策，為管理提升貢獻力量。正是這種改善機制，提升了產品質量，為企業贏得了市場，提升了企業的競爭力，確保企業在激烈的市場競爭環境中保持穩健的運行。

圖1 轉子車間的降低點膠偏QC活動計劃

法士特提高產品質量，嚴控鍛造質量

陜西法士特齒輪傳動集團公司是全球最大的重型變速箱生產基地，承擔著國家自動變速箱、緩速器等多項大型科研項目。眾所周知，變速箱及其衍生品的所有零部件都需要經過鍛造產生，每月鍛件需求量在七八千噸的產量，而且法士特給伊頓、卡特彼勒、沃爾沃等多家跨國公司進行OEM配套供應。因其特殊性和關鍵性，法士特對其鍛造環節從材料投入到產品出廠有著嚴格的生產流程，嚴格控制鍛件加工過程中的每一道工序，使整個鍛造工序按TS16949質量體系的要求，確保鍛件材質、尺寸、金相、外觀質量、儲運均符合技術要求。

法士特從全國范圍內篩選質量控制能力強的上鋼五廠、撫鋼等多家有實力的廠家作為鋼材供應商。每批鋼材進入工廠以后，鋼材相應的淬透性、材料成分表便會傳入公司內部網上，相關人員立即可以查看到，到后期采取相應的處理辦法。

整個鍛造工序從《產品跟蹤卡》開始，《產品跟蹤卡》記錄的信息包括產品名稱、產品圖號、跟蹤卡編號、工單號、材質、爐號、鋼廠、產量等信息。領料工持ERP室開具的《產品用料領料單》和《產品跟蹤卡》到生產保障部料廠辦理領料手續，將填寫完整后的《產品跟蹤卡》及料轉入備料工段，備料工段完成該道工序后將《產品跟蹤卡》隨產品轉入到下道工序，后續工序依次遞延。到入庫碼活處持《成品/半成品入（出）庫通知單》辦理入庫手續，并將《產品跟蹤卡》傳遞至公司其他部門。

在鍛件生產過程中，本著以“質量為本”的理念開展生產作業活動，依據公司質量體系文件的規定，全面控制車間產品質量的穩定和逐步提升，預防嚴重質量事故的發生，確保質量指標可控。

對現場每次上線的產品，先由工藝人員進行分析，以前生產過程是否有異常和該產品的質量控制難點便會傳輸到現場生產班組，生產班組在生產過程中結合提醒的以前發生的問題進行預防性生產。對生產現場的工藝技術問題，持續改進工藝設計，不斷進行提高完善，監督、檢查生產過程中工藝執行和產品控制情況，每周不少于兩次工藝紀律和質量控制檢查，認真填寫《現場工藝紀律檢查記錄表》和《鍛造車間質量控制檢查表》。對工藝執行和質量控制中出現的問題要進行考核職責。協調處理內、外出現的產品質量問題，及時分析原因，制定預防、糾正措施并監督執行。

鍛造工序要嚴防混料和過熱、過燒等質量事故的產生，為了確保鍛件不會產生混料，進料嚴格按照鍛造準拉式生產要求進料，確保進入鍛造工序的坯料符合工藝要求。加熱過程中，確保溫度分選機構正常，溫控儀嚴格按照鍛造工藝執行，沒有工藝人員書面許可嚴禁私自更改。同時按照鍛造工藝要求進行模具預熱、鍛造、潤滑、切邊沖孔，在鍛造料溫合適的前提下及時送檢，經過全尺寸檢測并開具合格票后方可進行批量生產。生產過程中，嚴格按照鍛造工序作業指導書進行自檢作業，如果發現不合適立即停機檢查并通知當班技術員，并對出現的不合格產品隔離處理。工藝人員要加強巡檢力度，對違規現象有立即叫停權利，經整改驗證合格后方可繼續生產。建立模具跟蹤系統，使每套模具生產狀態明晰，生產壽命達到閥值必須強制下線送模具車間進行檢測翻新，確保鍛件生產工況。

鍛件熱處理工序生產過程中，當班人員按照《裝料作業指導書》規定的碼放方式進行。生產過程中及時調整工藝溫度、吹風、頻率等工藝參數，并做好記錄，以備查看。對于相似件，出料后料箱上做好標記，刷漆區分，嚴防混料混爐號事件的發生。熱后鍛件及時送檢進行硬度檢驗和金相檢驗，工藝組及時將檢驗結果通知生產組。若不合格，及時插隊返工，標識卡上蓋“正火返修合格品”。

清理工序嚴格按照工藝要求進行噴丸，噴丸結束將鍛件和目視比對板進行比對，發現鍛件表面不達標的進行返工，并對生產設備內砂量進行檢查，調整好砂量、砂粒大小進行生產，確保在工藝要求的時間內噴出的鍛件達到工藝要求。在鍛件碼放的過程中，碼放人員如果發現鍛件異常應立即停止并通知工段長，工段長立即通知相關工藝人員，工藝人員查看后給出合理處理意見，如果返修必須經過檢驗人員再次確認合格后方可繼續碼放。對需要入庫的鍛件，工藝人員隨時抽檢確保合格后方可入庫，每天抽檢批次不少于入庫批次的10%，并做好記錄。