乙烯氣相聚合流化床反應器內Geldart B類和Geldart D類顆粒流動特性的三維數值模擬

車煜，田洲，張瑞，高宇新，鄒恩廣，王斯晗，劉柏平（華東理工大學化學工程聯合國家重點實驗室，上海 007；華東理工大學化工過程先進控制與優化技術教育部重點實驗室，上海 007；中國石油石油化工研究院大慶化工研究中心，黑龍江 大慶 674）

乙烯氣相聚合流化床反應器內Geldart B類和Geldart D類顆粒流動特性的三維數值模擬

車煜1，田洲2，張瑞3，高宇新3，鄒恩廣3，王斯晗3，劉柏平1
（1華東理工大學化學工程聯合國家重點實驗室，上海 200237；2華東理工大學化工過程先進控制與優化技術教育部重點實驗室，上海 200237；3中國石油石油化工研究院大慶化工研究中心，黑龍江 大慶 163714）

摘要：乙烯氣相聚合流化床反應器的設計、操作和優化依賴于對聚合物顆粒粒徑大小和分布、氣泡運動特性及聚合反應狀況的準確描述。采用Eulerian-Eulerian雙流體模型和群體平衡模型耦合方法對某乙烯氣相聚合中試規模的工業流化床反應器分別處于常規聚合工藝（屬Geldart B類顆粒）和免造粒工藝（屬Geldart D類顆粒）時床體的氣固流動特征以及不同顆粒類型對反應器操作狀態和顆粒運動特性的影響進行了三維數值模擬研究。與傳統聚乙烯生產工藝相比，免造粒工藝時的Geldart D類聚合物顆粒更易聚集于氣體入口處區域，而且會產生明顯的旋渦并出現較大的氣泡。研究結果可為免造粒聚乙烯生產工藝的工業推廣應用提供參考。

關鍵詞：流化床；聚乙烯；計算流體力學；Geldart D類顆粒；免造粒工藝；粒度分布

2015-07-27收到初稿，2015-09-18收到修改稿。

聯系人：田洲，劉柏平。第一作者：車煜（1986—），男，博士研究生。

Received date: 2015-07-27.

引　言

流化床反應器因其優良的性能和相對簡單的結構廣泛應用于聚烯烴工業生產中[1]。在諸多生產工藝中，氣相工藝因具有獨特的經濟和技術優勢受到了廣泛關注，而且隨著技術的進步正在發揮著越來越重要的作用[2-4]。近年來，節能降耗已成為化工行業的迫切需求，乙烯氣相聚合工藝也隨之出現了一些新的技術，如免造粒技術等[3, 5]。免造粒技術要求所生產的聚合物顆粒具有特定的粒徑分布，主要包括大粒徑催化劑技術和工藝過程技術[6]。目前，工藝過程的研究尚處于起步階段，尤其是針對大粒徑聚合物顆粒在反應器中的流體力學特性及其對操作過程的影響等[3]。同時，基于顆粒反應器技術（reactor granule technology，RGT）的高性能聚烯烴材料的開發也已取得了重要進展[7-8]，但由于該類聚合物顆粒通常具有較大的粒徑，對工業反應器的設計和操作提出了更高要求。按照流化顆粒粒徑和密度的不同，Geldart將其劃分為4類[9]，免造粒工藝中的聚合物顆粒屬于Geldart D類顆粒，傳統聚乙烯生產工藝中的顆粒屬于Geldart B類顆粒。考察在兩種生產工藝下顆粒類型對于流化床反應器操作性能的影響規律，對于指導開發國產免造粒聚乙烯工藝技術具有重要意義。

顆粒在反應器中的流體動力學行為可以通過計算流體力學（CFD）方法進行數值模擬。Khan 等[4]對生產聚烯烴的流化床反應器內從氣泡行為特征、氣固相間相互作用和顆粒分布等方面的CFD研究進行了綜述。研究還發現[9-10]，不同的顆粒類型對于反應器內流場分布具有重要影響，表現為不同的操作狀態。在聚烯烴工業生產中，大型流化床反應器內兩相流體動力學行為對反應器操作的影響更為顯著。同時，為了開發新的生產工藝或產品牌號需考察不同類型顆粒對反應器內聚合反應狀況和氣固流動行為的影響。而且，工業反應器的模擬通常也會產生新的問題（如選擇模型參數、考察邊界條件、調整計算方案等）。目前，工業規模烯烴聚合流化床反應器的相關研究較少，尚未見到關于不同顆粒類型對烯烴聚合反應器操作性能和兩相流動特性的公開報道。

為了考察傳統聚乙烯生產工藝（Geldart B類顆粒）和免造粒工藝（Geldart D類顆粒）對流化床反應器操作的影響，同時研究適用于免造粒技術的操作條件和反應器設計要求，本工作采用Eulerian-Eulerian雙流體模型和群體平衡模型相耦合的方法，針對國內某中試規模的氣相法聚乙烯生產工業流化床反應器，研究其處于免造粒工藝操作時反應器內兩相流動和混合特性以及操作狀態的變化，同時與傳統聚乙烯生產工藝進行比較，提出能夠滿足免造粒生產技術要求的操作和設計方案。

1　數學模型及其數值解法

1.1雙流體模型及顆粒動力學理論

本研究采用Eulerian-Eulerian雙流體模型描述流化床反應器內兩相流動特征。利用顆粒動力學理論表示固相的應力、黏度及壓力等，從而實現模型方程的封閉。氣固兩相的連續性方程、動量守恒方程、能量守恒方程以及其他與顆粒動力學理論相關的表達式參見文獻[4]。

1.2群體平衡模型及其求解方法

在多相流動和反應體系中，常使用群體平衡方程（population balance equation，PBE）描述分散相的大小與分布隨時間和空間變化的特征[11]。

在流化床反應器中，群體平衡模型可表示為

式中，x是描述顆粒空間位置的坐標，u是顆粒群的平均速度，n(L;x,t)是以顆粒粒徑為內坐標表示的數密度函數，S(L;x,t)是考慮了顆粒增長、聚并和破碎行為的源相。

目前，用來求解PBE的主要方法有矩方法、離散法、加權殘量法和隨機法（Monte Carlo法）。其中，矩方法是與CFD耦合求解應用最廣泛的方法，分為標準矩方法、積分矩方法和直接積分矩方法等[12]。通常，固體顆粒粒徑分布（particle size distribution，PSD）的kk階矩可以定義為

式中，m0、m1、m2、m3分別表示單位體積混合物中顆粒的總數、粒徑、總面積、總體積。

通過矩變換之后，式（1）可寫為

與其他矩方法相比，積分矩方法（quadrature method of moments，QMOM）顯示出求解耦合CFD-PBM模型方面的強大優勢，廣泛應用于多相流研究中[13]。其最早是由McGraw[14]提出，建立在Gaussian積分近似的基礎上，其表達式為

其中，加權（wi）和積分節點（Li）分別由顆粒PSD的低階矩通過PD（product-difference）算法確定。積分矩方法通常只需求解4～6個矩便能得到精確的數值結果[15]。

將式（4）代入式（1），并且考慮顆粒增長時的PBE可以表示為

1.3其他模型方程簡介

基于前期研究結果[3]，本工作選擇分散相的RNG k-ε湍流模型考察該中試規模工業流化床反應器內的流動情況，使用Gidaspow曳力模型描述該反應器內氣固兩相間的相互作用。為了描述聚合物顆粒的增長速率，采用Hatzantonis等[16]提出的聚合物顆粒生長模型。乙烯在Ziegler-Natta催化劑上的聚合反應機理復雜，包括鏈活化、鏈增長、鏈轉移和鏈失活等反應。為了在CFD-PBM耦合模型中考察乙烯聚合反應動力學的影響，結合Chen等[15]的研究，使用鏈增長反應的動力學模型。

在乙烯氣相聚合反應過程中，氣固相間的傳熱對于流化床反應器的軸、徑向溫度分布和操作狀態具有重要影響[15]，相間傳熱模型可表示為溫度差的函數，如式（6）所示

其中，hsg=hgs，是兩相傳熱系數值，可表示為

其中，Nus為固體顆粒相的Nusselt，可采用應用較為廣泛的Ranz-Marshall關系式表示。

1.4三維多尺度耦合模型

本工作采用CFD-PBM耦合模型進行該中試規模工業流化床反應器的數值模擬，前期研究已對其進行了介紹[3-17]，采用Eulerian-Eulerian雙流體模型描述流化床反應器中兩相流體動力學行為，而對于其中具有多分散特性的固體顆粒則使用群體平衡模型進行描述。為細致研究兩相之間的相互作用和流體力學行為，采用三維CFD-PBM模型進行模擬研究。聚合物顆粒增長模型以及乙烯聚合反應動力學模型等通過用戶自定義函數（user defined functions，UDF）編譯，然后與CFD-PBM模型進行耦合求解。

首先由CFD模型求解出固含率、固體顆粒速度和溫度等參數，再利用積分矩方法求解PBE中的矩方程，然后利用聚合物顆粒粒徑分布矩求出索特直徑，接著在CFD模型中求出兩相之間的相互作用力，最后對固含率、顆粒速度和溫度等進行更新，再次求解。通過以上步驟，可以實現三維CFD-PBM模型的耦合求解。本工作采用該模型描述中試規模的工業流化床反應器，考慮了中試規模反應器建模所帶來的諸如模型參數選擇、操作條件考察、邊界條件獲取以及求解方案調整等新問題，研究了兩種不同的聚乙烯生產工藝（常規工藝的B類和免造粒工藝的D類顆粒體系）下氣固兩相流體動力學特征。

1.5計算過程

該模擬工作是在Fluent 14.0（Ansys Inc., USA）上采用三維模型以雙精度模式進行的。在數值方法上采用有限體積法，空間離散采用一階迎風格式。為了獲得更加穩定和精確的結果，瞬態項采用一階隱式離散格式，壓力速度耦合采用PC-SIMPLE算法并進行修正。根據文獻及前期研究結果[3, 18-19]，選擇數值迭代的收斂標準為1×10?3，以固定時間步長取樣。同時，為了保證計算結果的準確性和計算過程的穩定性，計算步長在整個計算過程中逐漸從1×10?5s調整到1×10?4s。所有計算工作持續60 s，而且發現經過10 s時計算已經基本達到穩定狀態，因此選擇10 s到60 s之間進行時間平均計算。

模擬對象為兩種聚乙烯生產工藝：一是需造粒的常規工藝（traditional PE production process，TPPP），顆粒體系屬Geldart B類顆粒；二是采用免造粒技術的生產工藝（non-pelletizing PE production process，NPPP），顆粒體系屬Geldart D類顆粒。分別研究了上述兩種工藝條件下流化床反應器床層流體力學行為，考慮了連續分布的PSD、聚合反應以及顆粒增長等因素。兩種工藝的顆粒粒徑分布如圖1所示。

圖1　兩種乙烯聚合工藝的初始顆粒粒徑分布Fig.1　Length number density of initial polymer particles intwo ethylene polymerization processes

2　模擬對象及參數設置

2.1研究對象介紹

本工作針對某乙烯氣相聚合中試規模工業流化床反應器進行三維數值模擬。圖2（a）表示該流化床反應器的三維計算區域，其結構參數如圖所示。可將該反應器計算區域劃分為3個部分：密相區流化段（0～2.0 m）、床層過渡段和床體擴大段。對該計算區域采用Gambit 2.4.6（Ansys Inc., USA）在笛卡兒坐標系下進行三維網格劃分，在氣體入口處和近壁面處進行局部網格加密處理，以適應流場的變化，三維體網格如圖2（b）所示。同時，針對B類顆粒已進行了網格無關性的檢驗工作（網格數量分別為99440、202710、486794），發現當網格數量從202710增加到486794的過程中固含率和固體平均速度的變化均不明顯，但是計算時間和成本卻大幅增加。因此，在該模擬研究中采用202710個六面體網格（入口面：節點數1449，四邊形單元1398；出口面：節點數1449，四邊形單元1398；垂直段壁面：節點數9200，四邊形單元9100；過渡段壁面：節點數4000，四邊形單元3900；擴大段壁面：節點數1600，四邊形單元1500。該三維網格總節點數目為211554）進行模擬計算。

圖2　中試乙烯氣相聚合流化床反應器Fig.2　Sketch of pilot-plant FBR

2.2計算條件和參數設置

在初始情況下，該流化床反應器的固定床層高度為1.137 m，同時設定固體顆粒的速度為零，氣體入口處氣速均勻分布。按照反應器工業操作條件，氣相的進、出口溫度分別設定為356.6 K和360.6 K。對于氣相，壁面條件設定為無滑移邊界，氣體在壁面處的速度為零，而對于固相，顆粒沿壁面運動，因此邊界條件設為自由滑移邊界條件。計算區域的頂部出口設為壓力出口邊界，在氣體入口處設定為速度入口邊界。氣固兩相物性參數見表1，其他操作條件和模型參數的選擇列于表2。

表1　氣固兩相物性參數[13, 20]Table 1　Physical properties of gas and solid phases[13, 20]

表2　模擬中用到的其他操作條件和模型參數Table 2　Model parameters and computational conditions employed in simulations

3　結果與討論

3.1模擬計算與實驗結果的比較

針對傳統造粒工藝（B類顆粒體系），通過比較工業流化床反應裝置內床層壓降和溫度分布的實測數據與模擬結果對建立的耦合模型進行驗證和評價。圖3為該流化床反應器中床層壓降和溫度沿床層高度方向的分布情況。由圖可知，模擬結果與實驗測量的床層壓降和溫度分布吻合良好。從圖中還可以看出，床層壓降隨軸向呈線性分布，床層溫度分布除入口處之外比較均勻，有利于流化床反應器中聚合反應的正常進行。從以上分析可知該三維耦合模型可應用于中試規模工業流化床反應器的模擬。

圖3　中試流化床反應器內壓降和溫度沿床層軸向的實驗和模擬結果比較Fig.3　Model validation of pressure drop and temperature distribution along bed height direction

3.2Geldart B類顆粒流態化特性分析

圖4為傳統聚乙烯生產工藝中床體的固含率沿ZOY平面的分布情況。從圖4（a）平均固含率分布云圖可以看出固體顆粒集中于過渡段壁面附近，因為該區域能夠降低固體顆粒的運動速度，同時將固體顆粒收集，然后固體顆粒沿壁面向下運動，同時中部的反應氣體攜帶著聚合物顆粒向上運動，在兩相接觸過程中進行聚合反應，實現熱、質傳遞。從圖4（a）中固體顆粒的濃度分布可以觀察到其呈現出以固含率表示的典型的環核流動結構[23]，關于該流動結構的詳細描述如圖5所示。圖4（b）是瞬時固含率分布云圖，可以觀察到氣泡運動及其在床層表面處破碎以及顆粒沿著壁面回流的現象。

圖4　Geldart B類顆粒在流化床反應器中平均固含率和瞬時固含率的分布云圖Fig.4　Mean solid holdups and instantaneous solid volume fraction of Geldart B particles in FBR

圖5（a）為該流化床在不同高度處的固含率分布。由圖可知，不同高度處的固含率數值除壁面附近外基本一致，說明該區域聚合物分布比較均勻。而在壁面附近，由于受到上部過渡段向下流動顆粒的影響，固含率數值均有所上升。圖5（b）表示聚合物顆粒在不同床層高度處的平均速度沿徑向的分布情況。由圖可知，床層核區由于反應氣體裹挾著顆粒一起向上運動，速度較大，尤其是沿床層高度方向平均速度呈現出逐漸增加的趨勢，這是因為氣泡的聚并會影響固體顆粒的運動，氣泡向上運動過程中氣速會逐漸增大，因此顆粒平均速度也會逐漸增大。床層壁面處的顆粒也表現出類似的平均速度分布，但是速度值明顯減小，主要是在壁面附近顆粒受到重力作用向下運動（速度值為負），如圖5（c）所示。r=0.75 m處，各個床層高度的顆粒速度值基本保持不變，是顆粒向上運動（速度值為正）和向下運動（速度值為負）的分界點，因此通常將流化床中兩相流動區域劃分為壁面附近的環區和中心區域的核區。在整個流化段，其環區和核區的寬度基本保持不變，兩相流動行為比較穩定。圖5（c）是顆粒沿軸向的速度分布，顆粒在核區受到氣體的作用力向上運動，在環區受到重力的作用向下運動，在不同的床層高度處呈現出不同的速度分布特征。

圖5　傳統聚乙烯生產工藝中Geldart B類顆粒在流化床反應器內沿床層徑向分布情況Fig.5　Solid holdups, solid mean velocity and mean Z velocity of Geldart B particles in FBR

3.3Geldart D類顆粒流態化特性分析

圖6是在免造粒工藝中該反應器的固含率分布云圖。在圖6（a）中，固體顆粒明顯聚集于床層壁面附近，與圖4（a）相比在流化段壁面附近固含率數值更高，而且大量顆粒聚集于過渡段壁面，同時氣體入口處附近也出現了聚合物顆粒的聚集。這是因為免造粒工藝中的聚合物顆粒屬于Geldart D類顆粒，其運動特性和流化行為與傳統聚乙烯生產工藝中的Geldart B類顆粒不同[24-25]。從圖6（b）中也可觀察到該固含率分布特征，與圖4（b）相比入口處附近出現了顆粒聚集區，而且有較大的氣泡存在。

圖6　Geldart D類顆粒在流化床反應器中平均固含率和瞬時固含率分布云圖Fig.6　Mean solid holdups and instantaneous solid volume fraction of Geldart D particles in FBR

圖7為聚合物顆粒沿徑向的固含率、平均速度和軸向平均速度的分布情況。在圖7（a）中，床層高度為0.2 m時固含率數值較高，而且與圖5（a）相比在不同床層高度處的固含率數值均稍高于對應高度處的值，這與氣固兩相間的相互作用力有關。圖7（b）表示平均顆粒速度在不同高度處沿徑向的分布情況，表現出與圖5（b）相類似的速度分布，區別僅在于顆粒平均速度的數值，同時還表現出不同寬度的環核流動結構，這也是由較大的固體顆粒和較高的操作氣速引起的。圖7（c）為軸向顆粒速度分布圖，其大小和方向表現出與圖5（c）明顯不同的趨勢，而且氣體入口處附近顆粒軸向速度會發生反向，產生旋渦，這是因為在氣體入口處產生了大的旋渦，造成氣固兩相運動速度存在較大差異。

圖7　免造粒工藝中Geldart D類顆粒在流化床反應器密相區沿床層徑向分布情況Fig.7　Solid holdups, solid mean velocity and mean Z velocity of Geldart D particles in FBR

3.4Geldart B類和Geldart D類顆粒的速度矢量分布特征

圖8為兩種聚乙烯生產工藝下固體顆粒在床體密相區的速度矢量分布圖。由圖8（a）可以看出，B類顆粒在核區由于受到入口氣體的推動作用而向上運動，核區的分布區域較寬，而在壁面附近因受到重力等的影響向下運動，分布較窄。與圖8（a）不同的是，圖8（b）中床層入口區域（0～0.5 m）的顆粒表現出不同的運動特征（形成旋渦），這是由于固體顆粒粒徑較大和操作氣速較高所致，而在0.5 m以上區域固體顆粒的運動趨于穩定，表現出與圖8（a）相類似的分布特征，只是受到顆粒粒徑和操作氣速大小影響，環核流動結構的環區和核區厚度呈現出明顯差異。

圖9為Geldart B類和Geldart D類顆粒瞬時速度矢量分布圖。從圖中可以明顯觀察到由于氣泡的運動產生的旋渦的差異，結合圖5和圖7可以看出，B類顆粒體系中旋渦的產生較為均勻且沒有明顯的顆粒聚集區，而D類顆粒體系中旋渦較大且顆粒的聚集行為明顯，這主要是由D類顆粒所具有的容易產生大氣泡和流化狀態不穩定等動力學特性引起的。

圖8　Geldart B類和Geldart D類顆粒在流化床反應器密相區的平均顆粒速度矢量分布圖Fig.8　Time-averaged particle velocity vector of Geldart B particles and Geldart D particles in dense region of FBR

為了定量分析Geldart B類和Geldart D類顆粒體系中氣泡大小的差異，利用圖像分析軟件（Image-Pro Plus 6.0）對圖9中的氣泡分別進行面積和直徑的統計分析，結果發現：B類顆粒體系中氣泡的平均面積為3399.85 mm2，平均直徑為92.36 mm；D類顆粒體系中氣泡的平均面積為8413.38 mm2，平均直徑為126.28 mm。以上結果說明顆粒類型和操作氣速對氣泡的產生和運動具有明顯影響，從而影響流化床反應器的操作性能。

圖9　Geldart B類和Geldart D類顆粒在流化床反應器密相區的顆粒瞬時速度矢量分布圖Fig.9　Instantaneous particle velocity vector of Geldart B particles and Geldart D particles in dense region of FBR

3.5氣體入口處Geldart B類和Geldart D類顆粒分布

為便于進一步確認兩種生產工藝下氣體入口處附近的聚合物顆粒運動和分布差異，考察了床體入口區域（0～0.3 m）的固體顆粒特性。圖10表示傳統生產工藝下不同高度處的平均固含率分布，除了入口處固含率數值較小外，其余各處固含率沿徑向和軸向的分布比較均勻，即在整個入口附近區域氣固兩相混合均勻，能夠進行正常的操作。但是，免造粒工藝中，如圖11所示，在0.10 m和0.15 m處都可以觀察到明顯的固體顆粒的聚集，這對于工業流化床反應器的操作極為不利，會影響聚合反應過程的正常進行。

圖10　入口處區域Geldart B類顆粒分布云圖Fig.10　Contours represented by solid holdups of Geldart B particles in bed inlet region

圖11　入口處區域Geldart D類顆粒分布云圖Fig.11　Contours represented by solid holdups of Geldart D particles in bed inlet region

圖12為兩種生產工藝下氣體入口處附近的固含率、平均速度和平均軸向速度的分布。由圖可知，兩者在固含率數值、平均速度大小和分布特征以及固體顆粒軸向速度方面存在明顯差異，表明兩種操作工藝下流化床反應器入口處附近的固體顆粒表現出完全不同的運動行為和分布特性。

圖12　Geldart B類和Geldart D類顆粒在流化床中的固含率、顆粒平均速度和平均軸向顆粒速度沿床層徑向分布情況Fig.12　Solid holdups, solid mean velocity and mean Z velocity of Geldart B particles and Geldart D particles along radial direction in FBR

3.6改善D類顆粒流態化的操作和設計策略

為了改善該流化床反應器處于免造粒工藝時的操作性能，需要優化反應器中氣固兩相的運動行為。基于以上分析，結合普通工藝的Geldart B類和免造粒工藝的Geldart D類顆粒的流化性質[10]，可從兩方面加以考慮：一是增大操作氣速，減少固體顆粒在入口處附近的聚集，加強氣固兩相之間的流動和混合[3]；二是改進分布板結構（如采用直流型分布板），設計適應Geldart D類顆粒正常流態化的分布板。通過分布板的氣泡射流改善入口處固體顆粒的運動和分布[10]。綜合評價，在工業生產中增大氣速會增加能耗，而且還會增加固體顆粒的夾帶量，同時由于兩相之間強烈的相互作用，也會引起床層操作的不穩定。而設計適應免造粒技術的分布板可以更好地實現Geldart D類顆粒的正常流化，保證反應器在免造粒工藝下的正常操作。

4　結　論

采用三維CFD-PBM耦合模型描述中試規模乙烯氣相聚合流化床反應器，研究了傳統生產工藝（Geldart B類顆粒）和免造粒生產工藝（Geldart D類顆粒）中反應器內氣固流體動力學特性，得到如下結論。

（1）與傳統生產工藝中的Geldart B類顆粒相比，免造粒生產工藝中的Geldart D類顆粒傾向于聚集在氣體入口處附近，造成流化狀態以及操作的不穩定，這主要是由固體顆粒的大小（D類顆粒）以及操作氣速較大引起的。

（2）對流化床反應器氣體入口處區域顆粒運動行為的定性和定量分析發現，Geldart D類顆粒會產生明顯的旋渦，同時產生大的氣泡。研究結果可以為免造粒聚乙烯生產工藝的反應器操作和設計提供參考。

符號說明

Bag,kk——聚并產生率，s?1

Bbr,kk——破碎產生率，s?1

cp,g——氣相比熱容，J·mol?1·K?1

cp,s——固相比熱容，J·mol?1·K?1

Dag,kk——聚并損失率，s?1

Dbr,kk——破碎損失率，s?1

dp——索特顆粒直徑，m

ds——顆粒直徑，m

ΔH ——聚合反應熱容，kJ·mol?1

kk ——矩數

L,Li,j——顆粒直徑，m

p ——壓力，Pa

ps——顆粒相壓力，Pa

Qgs——氣固相間熱傳導速率，W·m?3·s?1

Rgas——氣體常數，J·mol?1·K?1

Res——顆粒Reynolds 數

T ——溫度，K

t——流動時間，s

ug——氣體進口速度，m·s?1

αg——氣相體積分數

αs——固相體積分數

ρg——氣體密度，kg·m?3

ρs——固體顆粒密度，kg·m?3

μg——氣體黏度，Pa·s

κg——氣體熱導率，W·m?1·K?1

κs——固體熱導率，W·m?1·K?1

下角標

g——氣體

s——固體顆粒

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DOI：10.11949/j.issn.0438-1157.20151205

中圖分類號：TQ 316.3

文獻標志碼：A

文章編號：0438—1157（2016）02—0519—11

基金項目：國家重點基礎研究發展計劃項目（2012CB720502）；國家自然科學基金項目（21406061）；上海市自然科學基金項目（14ZR1410600）；引智計劃項目（B08021）；中央高校基本科研業務費專項資金項目。

Corresponding author:TIAN Zhou, tianzhou@ecust.edu.cn; Prof. LIU Boping, boping@ecust.edu.cn supported by the National Basic Research Program of China (2012CB720502), the National Natural Science Foundation of China (21406061), the Shanghai Municipal Natural Science Foundation (14ZR1410600), the Program of Introducing Talents of Discipline to Universities (B08021) and the Fundamental Research Funds for the Central Universities.

3D numerical simulation of flow characteristics for Geldart B and Geldart D particles in gas phase ethylene polymerization fluidized-bed reactor

CHE Yu1, TIAN Zhou2, ZHANG Rui3, GAO Yuxin3, ZOU Enguang3, WANG Sihan3, LIU Boping1
（1State Key Laboratory of Chemical Engineering, East China University of Science and Technology, Shanghai 200237, China;2Key Laboratory of Advanced Control and Optimization for Chemical Processes, Ministry of Education, East China University of Science and Technology, Shanghai 200237, China;3Daqing Petrochemical Research Center, Petrochemical Research Institute of PetroChina, Daqing 163714, Heilongjiang, China）

Abstract:The status of polyethylene (PE) particle size and distribution, bubble generation and movement, and polymerization reaction in gas phase ethylene polymerization fluidized-bed reactor (FBR) is significant for PE production process, reactor design, optimization and control. Based on 3 dimensional (3D) Eulerian-Eulerian two-fluid model combined with a population balance model (PBM), this work aims to explore the two-phase flow characteristics and the effects of traditional PE production process (Geldart B particles) and non-pelletizing PE production process (Geldart D particles) on the operating behaviors in a pilot-plant FBR. The simulation resultsmatch well with the industrial measured pressure drop and temperature data. It is also found that the polymer particles observably concentrated on the bed inlet region for the effects of Geldart D particles and superfical gas velocity. In addition, the obvious vortexes and large bubbles can be clearly observed in the bed height direction. The results could provide foundation for the extension and application of the non-pelletizing PE production process.

Key words:fluidized-bed; polyethylene; CFD; Geldart D particles; non-pelletizing PE production process; particle size distribution