基于地表數據的井下振動識別與控制

韓加庚汪海閣林玥翔崔猛.中國石油集團鉆井工程技術研究院；2.中國石油勘探開發研究院；.中國石油技術開發公司

基于地表數據的井下振動識別與控制

韓加庚1，2汪海閣1林玥翔3崔猛1
1.中國石油集團鉆井工程技術研究院；2.中國石油勘探開發研究院；3.中國石油技術開發公司

鉆柱振動識別與控制對于減少鉆井過程中事故復雜、防止鉆頭提前失效具有重要意義。全球每年與鉆柱振動相關的失效和破壞的經濟損失高達3億美元。若能實時監測鉆頭破巖狀態，有效識別并控制鉆柱有害振動，則能大大降低這種損失。調研了國內外對鉆井振動問題的研究和應用情況，討論了鉆具振動的產生機理及其地表數據響應關系。在基于比能優化技術基礎上，建立了一套根據地表數據實時識別并控制井下振動的方法。現場應用表明，振動識別與控制技術能夠準確判斷井下振動，通過不斷優化鉆井參數可以消除井下瓶頸因素，挖掘提速潛力，有望為鉆井提速和降低成本探尋一條新途徑。

鉆柱振動；地表數據；比能；識別；控制；優化

隨著勘探開發逐步向深層、低滲透、海洋深水、非常規領域發展，尤其是隨著深井超深井、定向井、水平井、大位移井的增多，鉆井過程中的振動問題已經成為鉆頭、鉆柱等工具先期失效的主要因素。據斯倫貝謝公司統計，75%的非生產時間是由井下振動造成的。因此，如何準確判別鉆井過程中大量存在的振動問題，減輕其危害，并主動地利用振動達到提速降本的目的是目前亟待解決的問題。

鉆具振動包括鉆具固有的振動、鉆頭破碎巖石過程中與地層相互作用所激發的振動、鉆柱碰撞井筒引起的振動等，這些振動一定程度上反映了井下的工況信息，并通過地面鉆井參數反映出來。通過綜合分析地面數據（主要是綜合錄井數據）能夠實時識別井下振動狀態，判斷井下工況，并進行鉆壓、轉速、排量等鉆井參數優化，有利于優化鉆井參數和鉆柱結構，預防鉆柱破壞和鉆頭的崩齒、跳鉆等，防止卡鉆及鉆頭事故的發生，從而提高鉆井速度、降低鉆井成本。

1 鉆柱振動機理及其監測控制技術研究現狀Current progresses in researches on generation mechanisms， supervision and control techniques of drill string vibration

20世紀60年代以來，國內外許多學者對鉆柱振動問題進行了深入研究，國內研究起步于20世紀80年代中后期，較有代表性的有：蘇義腦院士及其研究團隊［1-2］對鉆柱力學及控制理論和技術進行了深入研究，建立了鉆柱、鉆柱內液柱和環空液柱的系統縱向振動方程，嘗試利用振動信號進行鉆井過程控制。高德利院士及其研究團隊［3-6］對鉆柱振動的研究主要包括鉆柱損傷及穩定性研究，并對鉆柱橫向振動現象（包括渦動現象）進行了深入研究。李子豐［7-10］從油氣井桿管柱動力學基本方程出發，建立了垂直井鉆柱縱向、橫向和扭轉振動及其耦合振動的數學模型。

國外對鉆柱系統的振動研究較有代表性的有：20世紀60年代，I. Finnie和J. J. Bailey等人［11］對直井中鉆柱的縱向振動和扭轉振動開展了研究。80年代，Millheim K. K.和Apostal M. C.［12］建立了鉆柱運動經典方程，系統地對鉆柱振動問題進行了研究，并分析了底部鉆具組合動態特性對鉆進軌跡的影響。2012年，埃克森美孚公司的Deniz Ertas等人在軟桿模型基礎上，考慮了井壁摩擦、底部鉆具組合阻尼效應、鉆機對鉆柱振動影響后，建立了黏滑、跳轉模型，通過采集地面數據進行鉆井優化，平均提速35%。之后斯倫貝謝公司開發ROPO鉆井優化軟件系統進行批量化鉆井作業，實現鉆井自動化管理，并內置了黏滑、渦動識別模塊保障鉆井安全同時提高機械鉆速。2011年12月，在墨西哥Chicontepec油田成功應用，機械鉆速提高4%～112%。隸屬于哈里伯頓公司的蘭德馬克公司發布的Decision Space?InSite?實時鉆井提效系統考慮了鉆頭在不同地層不同巖石強度情況下的破巖效率，根據實時鉆井數據給出推薦鉆井參數。在巖石強度超過100 MPa的碳酸鹽、火成巖地層中應用，提速效果顯著。

目前，國內成熟的實時優化鉆井監測和決策系統較少，還沒有與鉆機結合形成自動化鉆井技術。雖然國外已經在部分鉆機上實現了自動化鉆井，但利用地面數據進行井下工況識別并進行參數優化以減少振動也不多見。

2 鉆柱振動機理及鉆井參數響應研究Researches on mechanisms of drill string vibration andCorresponding drilling parameters

近年來，深井、超深井、水平井和大位移井等高難度井的數量逐年增加，由于鉆柱振動引發鉆柱、井底鉆具和儀器損壞以及鉆頭早期失效導致的井下事故比常規井要高得多，因此鉆柱振動成為當前鉆井界關注的重要課題之一。由于鉆遇地層的不均質性、鉆頭與地層不匹配引起的鉆頭在井底運動的不均勻性以及作用在鉆頭上載荷的不定常性，必然會導致鉆井過程中鉆柱的動載和振動。鉆柱與井壁碰撞、鉆頭破碎巖石的應變能轉化為鉆具的應力波，以振動波的形式通過鉆具振動傳導至地面。若不能及時發現并加以控制將引起劇烈的振動和動載，會造成鉆頭的早期磨損、崩齒，井底鉆具組合、井下測量儀器和鉆柱的破壞和損壞。就目前對鉆具振動的研究成果，鉆具振動主要分扭轉振動、軸向振動和橫向振動等，對應的工況分別為黏滑、跳鉆和渦動，見圖1。

圖1　常見鉆柱振動示意圖Fig.1 Commonly observed drill string vibration

2.1黏滑

Stick-slip

黏滑振動是一種常見的振動，分為鉆頭上的黏滑和鉆柱上的黏滑。2種振動誘發原因不同。水平井鉆柱黏滑更常見，其振幅和破壞性更大。表現形式是地表扭矩出現低頻率（0.1～0.5 Hz）大幅度波動。

2.2跳鉆

Stick-slip

鉆頭跳動是由于鉆柱的軸向振動引起，表現形式為鉆頭與地層瞬間脫離接觸，在鉆臺上可觀察到大鉤負荷出現高振幅高頻率的振動，同時扭矩劇烈震蕩。

2.3渦動

Bit jumping

鉆柱與鉆頭受到井壁、鉆柱結構影響，導致鉆頭吃入不足，鉆頭一端成脫離狀態，不沿中心軸的振動。其表現形式為機械鉆速隨轉速增加而降低，懸重與扭矩較平穩或高頻低振幅波動。

進一步了解鉆柱振動對鉆井過程的影響，需要建立更直觀方式來探究鉆頭破巖狀態與各個影響因素之間的關系。圖2為一個經典的鉆頭破巖曲線，直觀地表現出了機械鉆速與鉆頭輸出能量的關系。

圖2　鉆頭輸出能量與機械鉆速對比Fig.2Correlation between output energy of bit and ROP

破巖曲線分為3個區域。區域一，鉆壓低于門限鉆壓，過低的鉆頭輸出能量（在這里鉆壓為主要因素）嚴重阻礙鉆頭切削齒吃入地層。圖3表示切削深度與鉆頭破巖效率之間的關系。當鉆壓過低時破巖效率大幅降低。隨著輸出能量升高，切削深度增加，鉆頭最終進入高效破巖區（圖2的區域二）。如果鉆頭始終穩定破巖，則鉆頭破巖效率始終達到最高，機械鉆速與輸出的能量呈現良好的線性關系。在這個區域中，輸出能量的提高將會帶來機械鉆速成比例提高。實際鉆井中，當鉆頭工作在這個區域時，應提高鉆壓或轉速（即提高能量）來提高機械鉆速。

隨著鉆頭的磨損，以及當鉆頭輸出的能量受到限制，無法直接用于破巖時，鉆頭破巖的不穩定點出現，曲線進入區域三。不穩定點往往出現在當前鉆進系統所能達到的最高機械鉆速附近。造成不穩定點出現的最主要的因素是鉆柱振動，鉆柱振動使鉆頭輸出能量不能直接用于破巖，甚至造成鉆具損壞。所以，為進一步提高鉆速，需要重新設計鉆井參數，破除限制破巖的因素，將能效曲線從區域三返回到區域二，進一步延長區域二的曲線。

圖3　鉆頭切削深度與破巖效率對比Fig.3 Comparison of bit cutting depth and rock-breaking efficiency

圖4表示鉆頭輸出能量、機械鉆速與井下振動關系曲線，從圖4可知，鉆柱振動往往導致鉆頭破巖不穩定點出現，嚴重降低鉆頭破巖效率。所以識別井下瓶頸因素，診斷井下復雜至關重要。同時，不同類型的振動有其獨特的表現形式，所對應的機械鉆速、鉆頭輸出能量的曲線也有明顯的特征。需要從這些特點入手，判斷井下振動，進行鉆井參數優化設計。

圖4　鉆頭輸出能量、機械鉆速與井下振動的關系Fig.4Correlation among output energy of bit， ROP and downhole vibration

2.4振動預防控制措施

Vibration prevention and control

為減少黏滑、跳鉆、渦動，根據多年的經驗，結合鉆井現場情況，基于鉆井比能優化模擬結果，針對性制定了以下控制這些振動的措施（見圖5）。

3 基于地表數據的井下振動識別技術Identification of downhole vibration by using surface data

2010 年，埃克森美孚推出實時鉆井咨詢系統（Drilling Advisory System，DAS）。系統工作原理以機械比能理論為基礎，通過優化算法實時為司鉆提供建議參數，提高破巖效率。2011年，該系統成功應用于俄羅斯Odoptu油田世界上最長的大位移井：完鉆井深12 345 m，水平位移11 475 m，4個井段僅用4只鉆頭，鉆井周期47 d。實時鉆井咨詢系統的成功應用說明基于比能的鉆井閉環優化系統提速潛力巨大，是優化鉆井技術發展的一個趨勢。

圖5　調整鉆井參數，緩解跳鉆、渦動、黏滑振動流程Fig.5 Procedures to mitigate bit jumping， vortex and stick-slip vibration by adjusting drilling parameters

3.1鉆井閉環優化基本原理

Basic principles for close-loop optimization of drilling operations

鉆井閉環優化系統主要利用新興智能鉆井技術，分析實時信息，進一步完善傳統的優化技術，最大限度挖掘提速潛力。該系統包含3個部分，井間優化、應用工程優化、實時優化，即在傳統的優化鉆井方法上增加研發單項有針對性的新技術，同時利用實時反饋信息不斷優化設計，在鉆前、鉆中和鉆后都進行優化形成三級“閉環”優化流程，見圖6。

而基于鉆柱振動的實時優化鉆井技術已經成為鉆井閉環優化系統的重要組成部分——小閉環：鉆井過程中，收集井下和地面反饋信息，通過軟件分析進行實時決策與再設計，最終重新應用設計并實時監測鉆井動態，實現實時信息的閉環循環。

圖6　鉆井三級閉環優化流程Fig.6 Procedures for three-stage close-loop optimization of drilling operations

3.2機械比能理論

Mechanical energy density theory

Teale于1965年提出機械比能的概念，將輸入功整合為一個參數Es。經過50多年的發展，機械比能理論日趨完善。根據能量平衡原則，將鉆頭輸出功整合為一個綜合指數（MSE，是鉆壓、扭矩、轉速和機械鉆速等參數的函數），利用理想情況下MSE與巖石真實強度指數（TSE，理想情況下等同于巖石無側限抗壓強度）相等的原理，逐步縮小MSE與TSE的差值，為實時優化鉆井（水力）參數、識別瓶頸因素和評價鉆井效果提供量化依據。

4 現場應用Field applications

現場實驗中應用中國石油集團鉆井工程技術研究院研發的“智能鉆井節能提速導航儀” 進行鉆具振動的判別與優化。該系統考慮到地質數據、鉆井液性能參數、鉆具組合及鉆機性能參數等對破巖效率的影響，實時推薦最佳鉆進參數。

在此基礎上，結合多種信息判斷井下工況與振動類型，包括地層巖性特征分析、鉆頭能耗對鉆井參數響應特征、鉆頭與地層匹配性等。最終建立一整套閉環優化提速流程，實時推薦鉆壓、轉速和排量，緩解鉆具振動，提高機械鉆速的同時保護鉆具，提高鉆頭進尺。以下為現場應用常見振動的判斷、控制案例。

4.1鉆頭泥包

Bit balling

鉆頭泥包損失的鉆壓越多，鉆頭切削深度越低，機械鉆速降低越顯著。PDC鉆頭發生泥包時，一方面，切削齒不能直接接觸地層，影響破巖效率，導致機械鉆速下降；另一方面，鉆井液不能有效冷卻切削齒，導致切削齒壽命下降。鉆頭泥包常常發生在泥巖、頁巖地層，在比能（MSE）分析應用中發現很多軟石灰巖地層也會產生鉆頭泥包。

在玉門油田某井采用?215.9 mm PDC鉆頭配合螺桿鉆具，復合鉆進至2 590 m柳溝莊組后，鉆遇棕紅色泥巖地層，發生嚴重鉆頭泥包。這種情況在上部井段并沒有發生，且該井作為預探井，鄰井可借鑒經驗少，不能及時應對，嚴重的鉆頭泥包導致井底渦動。圖7顯示了該井2 595 m進行參數優化前后鉆井參數曲線與比能曲線變化情況。

圖7　玉門某井實時優化曲線Fig.7 Curves of real-time optimization for a well in Yumen Oilfield

該段地層以棕紅色泥巖為主，地層強度較低（壓縮強度40 MPa左右）。鉆壓70 kN，鉆頭轉速183 r/ min。此時提速導航儀監控到泥巖含量升高，地層強度小幅升高。機械鉆速顯著降低，扭矩曲線呈現高頻波動，但振幅較小，比能從不足1 000 MPa升高至2 000 MPa且劇烈波動。因上部井段（白楊河組）以粉砂巖為主，地層突然變化后，沒有正確判斷井下工況變化，在井底巖屑清潔不足時反而將排量從30 L/s降至28 L/s。井下泥包加重導致渦動加劇，鉆壓傳遞受阻，鉆頭無法吃入地層。比能升高至3 000 MPa，機械鉆速從10 m/h降至2 m/h，能量浪費嚴重而且損傷井下鉆具。鉆至2 595 m，開始進行參數優化。實驗人員及時判斷鉆頭泥包，提高排量至31 L/s，鉆壓從70 kN提高至90 kN。比能從3 000 MPa逐漸降至1500 MPa，機械鉆速明顯回升，說明泥包緩解，鉆頭渦動有效遏制，鉆頭切削齒吃入地層，鉆壓有效傳遞至井底巖層，破巖效率提高。

在這個案例中，若不能有效利用比能曲線與鉆井參數的相應關系分析，單靠機械鉆速、鉆時和扭矩判斷井下工況，很容易誤判為井下黏滑振動。而相應的降低鉆壓，提高轉速的參數調整不僅無法提高機械鉆速，反而使鉆頭更加無法吃入地層，在井眼中形成偏轉，加劇鉆具與井壁碰撞，損傷鉆具，降低機械鉆速。

圖8為該井優化井段與非優化井段在相同鉆頭、相同地層、相同鉆具組合、相同鉆井液情況下機械鉆速和能耗對比。可以看出，非優化井段處于低速高能耗區域；優化井段處于高速低能耗區域，平均能耗同比非優化井段降低47%，機械鉆速達到3.41 m/ h，提高38.4%。

圖8　玉門某井在相同鉆頭、相同地層條件下優化井段與非優化井段鉆速、比能對比Fig.8 Velocities and energy densities in intervals with and without optimization under identical bit and formation conditions in a well in Yumen Oilfield

在應用基于比能的實時優化技術時，要通過觀察比能曲線的變化趨勢而非比能具體值的大小。實時應用中需要不斷調整鉆井參數，保持比能處于最小值，使鉆頭處于機械鉆速與破巖能效的最佳匹配狀態。在泥頁巖地層中一旦出現鉆頭泥包，增大鉆井液排量可有效遏制大多數鉆頭泥包，也可選用水眼更小的鉆頭達到同樣的效果。

4.2橫向振動（渦動）

Lateral vibration （vortex）

鉆頭渦動主要指鉆頭偏離中心位置轉動，往往表現為沿著井壁公轉。即使最小級別的渦動對機械鉆速的影響也非常顯著。

圖9為四川某井產生渦動時比能及鉆井參數曲線。該井正鉆地層為茅口組茅二段，巖性以大段深褐色灰巖為主，含硅質。地層強度高達700 MPa，PDC可鉆性極值8，可鉆性差。4 506～4 521 m為非優化井段，由井隊根據自身經驗調整參數，提速導航儀進行監控。井隊采用低鉆壓，高轉速高排量（高螺桿轉速）鉆進，鉆時高鉆速低，扭矩較低且比較平穩，地層強度沒有顯著變化，但比能卻從3 000 MPa升至5 000 MPa，且劇烈波動。判斷是鉆遇硬地層，鉆壓不足轉速過高，鉆頭無法有效吃入地層形成破巖，導致鉆頭偏離中心旋轉，產生嚴重的渦動。

5 421 m開始實時優化，將鉆壓從100 kN提高至110 kN，并將轉盤轉速從55 r/min經多次調整降低至45 r/min，將排量從25 L/s降至23 L/s，最終使鉆頭總轉速從163 r/min降至150 r/min。比能曲線逐漸降低至2 000 MPa，機械鉆速從1.14 m/h提高至1.35 m/h，同比提速19.2%。說明提高鉆壓降低轉速使鉆頭切削齒重新吃入地層，提高了破巖效率。若鉆頭破巖效率沒有提高，比能曲線也不會隨之降低。實驗中通過增加10%的鉆壓收到了19.2%的提速效果，充分證明了提高鉆壓對緩解渦動的作用。

圖9　四川某井實時優化曲線Fig.9 Curves of real-time optimization for a well in Sichuan Basin

在非優化井段，過低的鉆速（1.04 m/h）與平穩的鉆井參數誤導了井隊，不但沒有發現井下嚴重的渦動，反而認為是鉆頭磨損導致的高鉆時，準備提前起鉆。實驗人員對井下振動的準確判斷與有效控制避免了井隊提前起鉆。

圖10為實驗當天非優化井段與優化井段鉆進時間與井深對比。藍色線表示非優化井段（4 508～4 521 m），平均鉆速1.14 m/h；紅色線表示優化井段（4 522～4 532 m），平均鉆速同比提高19.2%，達到1.35 m/h。從圖中曲線及延長線可以看出，通過綜合分析比能及鉆井參數曲線相應關系，能準確識別鉆頭渦動并在安全范圍內調整鉆井參數，實現了用相同的鉆進時間，達到更深的進尺的提速目標。

圖10　四川某井非優化井段與優化井段鉆進時間與井深擬合對比Fig.10 Matching and comparison of drilling time and well depths in intervals with and without optimization in a well in Sichuan Basin

圖11為該井優化井段與非優化井段在相同鉆頭、相同地層、相同鉆具組合、相同鉆井液參數的情況下機械鉆速和能耗對比。非優化井段處于低速高能耗區域，平均能耗高達4 688 MPa，平均鉆速只有1.04 m/h；優化井段處于高速低能耗區域，破巖能效同比提高22.9%，機械鉆速提高26.9%，達到1.32 m/ h，提速效果顯著。

圖11　四川某井在相同鉆頭和地層等條件下優化井段與非優化井段對比Fig.11 Conditions of intervals with and without optimization under identical bit and formation conditions in a well in Sichuan Basin

4.3扭轉振動（黏滑）

Torsional vibration（stick-slip）

黏滑振動幾乎出現在所有定向井段。當施加在鉆柱底部的扭矩達到激發鉆柱共振的臨界值時，會發生黏滑振動。所以最主要減輕黏滑的方式就是通過降低鉆壓來降低鉆頭處扭矩，直到扭矩低于黏滑臨界值。此外，提高轉速可以通過維持鉆柱角動量來減弱黏滑。

如圖12，大港某大位移井的造斜段，?215.9 mm井眼井深3 268 m，井斜角超過45°，PDC+螺桿復合鉆進。地層強度穩定在70 MPa。復合鉆進時鉆壓80 kN，扭矩及比能變化劇烈，平均比能高達800 MPa。劇烈波動的扭矩說明井下鉆具振動強烈，能量浪費嚴重同時可能損傷井下鉆具。將鉆壓從80 kN降至40 kN，可以看到比能降至400 MPa并保持平穩，機械鉆速從30 m/h提高至45 m/h。

圖12　大港某大位移井實時優化曲線Fig.12 Curves of real-time optimization for an extended-reach well in Dagang Oilfield

需要注意的是，原先的機械鉆速已經可以接受，在沒有優化技術幫助時，司鉆不可能通過降低鉆壓來繼續提高鉆速。在傳統非智能鉆井觀念中，降低鉆壓意味著鉆速的降低。而鉆壓降低50%換來鉆速提高50%同時保護了井下鉆具的結果，充分證明井下工況判斷正確和鉆井參數調整合理。在其他現場試驗中，根據不同現場條件，也可先提高轉速來減弱黏滑，效果不明顯時再降低鉆壓。

5 結論與建議Conclusions & Suggestions

鉆頭的破巖效果依賴于鉆頭的選擇和使用。實時分析鉆頭破巖工況有助于現場選擇合適的鉆壓、轉速和排量等參數，確保鉆頭處于最佳破巖狀態。當鉆頭因各種因素達不到最佳破巖狀態時，現場可以通過實時優化技術重新優化參數。另外，如能在監測鉆頭破巖能耗的同時利用井下振動短節監測鉆具振動數據，則更能準確把握造成鉆頭破巖不穩定的原因。

油氣井鉆井需要面對埋深達數千米的油氣藏，且地質情況極為復雜。隨著深井超深井、特殊工藝井的增多，井下的工況越來越復雜，由此導致鉆柱振動和鉆頭振動問題的動態過程和邊界條件的不確定性，增加了研究和應用的難度。正如2010年7月國際鉆井承包商協會（IADC）在減輕黏滑振動研討會上所指出的：“利用實時井下數據進行閉環控制是控制黏滑技術的前沿，它將帶來跨躍性的進步，實現對鉆柱各種模式振動的全面控制”。隨著比能優化鉆井技術、振動實時監測技術、隨鉆技術的不斷進步，對鉆具振動的識別與控制一定會在鉆井提速、減少事故復雜中發揮越來越重要的作用。

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（修改稿收到日期 2016-02-21）

〔編輯 薛改珍〕

Identification and control of downhole vibration based on surface data

HAN Jiageng1，2， WANG Haige1， LIN Yuexiang3， CUI Meng1
1. CNPC Drilling Research Institute， Beijing 102206， China；2. PetroChina Research Institute of Petroleum Exploration & Development， Beijing 100083， China；3. China Petroleum Technology & Development Corporation， Beijing 100009， China

Identification and control of vibrations of drill strings are of great importance to eliminate drilling accidents and protect drilling bits from premature failure. Globally， economic losses related to failure and damages induced by drill string vibration are up to $300 million every year. Such losses can be reduced significantly as long as rock-breading conditions can be monitored in real time and hazardous vibration of drill strings can be identified and controlled effectively. In this paper， existing researches and applications related to drilling vibration both at home and abroad were reviewed， and mechanisms for generation of such drill-tool vibrations and their relationship with surface data were discussed. Based in energy density optimization， a package of techniques for identification and control of downhole vibration on the baisis of surface data were developed. Field application results show that the vibration identification and control techniques can accurately detect downhole vibration. Through continuous optimization of drilling parameters， the techniques can help to eliminate downhole bottleneck factors so as to fully explore the potential of improving drilling speed. These techniques may provide new alternatives to enhance drilling speeds and to minimize relevant costs.

drill string vibration； surface data； energy density； identification； control； optimization

HAN Jiageng， WANG Haige， LIN Yuexiang， CUI Meng. Identification and control of downhole vibration based on surface data［J］.Oil Drilling & Production Technology， 2016， 38（2）：144-150.

TE21

A

1000 -7393（ 2016 ） 02 -0144-07

10.13639/j.odpt.2016.02.003

中石油工程技術與裝備重大專項“重大工程關鍵技術與裝備研究與應用—高效破巖工具研制”項目（編號：2013E-38-04）。

韓加庚（1989-），2011年畢業于中國石油大學（北京）， 主要從事鉆井提速優化研究。通訊地址：（102206）北京市昌平區沙河鎮西沙屯橋西中國石油創新基地A34地塊。

汪海閣（1967-），從事鉆井技術研究、技術支持和規劃編制工作，教授級高工。通訊地址：（102206）北京市昌平區沙河鎮西沙屯橋西中國石油創新基地A34地塊。電話：010-80162236。E-mail：wanghaigedri@cnpc.com.cn

引用格式：韓加庚，汪海閣，林玥翔，崔猛. 基于地表數據的井下振動識別與控制［J］.石油鉆采工藝，2016，38（2）：144-150.