孟兆明,李 杰
(青島科技大學 機電工程學院,山東 青島 266061)
帶傳動具有傳動距離遠、結構簡單、傳動平穩、成本低廉和緩沖吸振等特點,在機械工程中被廣泛應用。
目前工程機械中大量使用的普通V帶采用三層實心式結構。由于V帶傳動采用摩擦傳動,傳統普通V帶設計為上下層是膠體、中間層是抗拉體,截面中性層只有一個。目前標準V帶的中性層往往偏離抗拉體中心,且普通V帶型號間無任何規律,當V帶經過帶輪產生彎矩而發生彎曲變形時,抗拉體與上下膠體這兩個分界面處都產生相對錯位移動,易造成V帶的滑移破壞。為此,本工作設計了一種新型兩層多孔式磁性V帶[1]。
普通V帶抗拉體的材料單一,由于位置所限,材料有效利用率低,導致V帶承載能力較弱;另外傳統實心式V帶的彎曲柔性差、無用材料相對較多、質量大,彎曲應力和離心拉應力大,V帶容易產生疲勞破壞。
普通V帶截面結構見圖1[2]。新型V帶截面結構如圖2所示,由抗拉體、膠體和磁性包布三部分組成。新型V帶能有效地提高承載能力、減小質量、降低彎曲應力和離心拉應力,并且還能夠防止由于彎矩及彎曲變形引起的材料錯位、滑移和斷裂等破壞。
圖1 普通V帶截面結構示意
圖2 新型V帶截面結構示意
根據圖1所示的普通V帶截面結構,建立如圖3所示的截面結構坐標,根據文獻[3]和[4],得到普通V帶中性層位置關系式。圖3中b為截面頂寬,h為截面高度,m為截面頂膠厚度,e為截面抗拉體厚度。
圖3 普通V帶截面結構坐標及尺寸
式中E1——頂膠和底膠的彈性模量;
E2——抗拉體的彈性模量;
y——任意位置離中性層的垂直距離;
A——V帶截面面積;
δ1——傳統V帶中性層距上端面的距離。
展開公式(3)有
整理公式(4)得三層實心式V帶中性層位置δ1:
根據圖2所示的新型V帶截面結構和圖3所示的截面結構坐標,令新型V帶中性層恰好位于兩種不同材料的分界線上,得到如圖4所示的兩層實心式V帶坐標及尺寸。由于新型V帶膠體處設置了圓柱孔,以增加帶的柔性、減少應力集中、降低彎曲應力,因此每組孔間隔一定的距離,傳動中圓柱孔截面造成的中性層變化微弱,可略去不計[5]。新型V帶在膠體內側設計有均布的數組圓柱孔,每組平行排列2~5個,孔徑、孔長以及每組孔間距與V帶的型號相關。
圖4 兩層實心式V帶截面結構坐標及尺寸
由于V帶繞在帶輪上時,V帶的彎曲應力分布從膠體內側到中性層是逐漸降低的,因此膠體內側設計的孔形最佳為錐形孔,孔徑從內側到中性層逐漸減小。為了加工制造方便、降低成本,實際應用中的孔形可設計為圓柱孔,其高度為膠體厚度的1/3~1/2較好。
令δ2=e,m=0,則新型V帶中性層位置關系式為
運算簡化公式(7),得到新型V帶的中性層位置δ2:
V帶傳動最大的彎曲應力位于V帶與小帶輪接觸處,其彎曲應力σb為
式中M——V帶彎矩;
I——V帶截面中性層的慣性扭矩;
d1——小帶輪直徑;
ymax——V帶截面上下端面至V帶中性層的距離。
V帶最大的彎曲拉應力發生在V帶截面的最上端。比較圖3和4以及公式(5)和(8)可知,對于相同截面尺寸的V帶,由于抗拉體材料厚度、位置的不同,新型V帶的中性層位置遠遠低于普通V帶的中性層位置,因此,對于V帶的最大彎曲拉應力,盡管同樣位于V帶截面的最上端,但是新型V帶的彎曲拉應力小于普通V帶。
根據公式(9)可知,V帶最大的彎曲壓應力發生在V帶截面的最下端。比較圖1和2可知,由于圖2所示的新型V帶下端加工設置了數組圓柱孔,相對圖1所示的普通V帶結構,新型V帶不僅減少了膠體的材料、增加了膠體的柔性,還有效地降低了彎曲壓應力。
依據帶傳動歐拉公式[2],V帶的臨界有效拉力(Fec)與其他影響因素的關系式為
式中Fmin——V帶最小初拉力;
f——V帶與帶輪的摩擦因數;
α——V帶與帶輪的最小接觸包角。
根據公式(10),新型V帶的包布采用磁性材料制造,將抗拉體和膠體整合為一體,除可固定兩層材料外,還增加了V帶與鐵質材料帶輪的吸附力,增大了V帶與帶輪的摩擦因數,從而可提高帶的有效拉力和傳動能力。需要特別強調的是,為了提高帶的傳動能力,增大V帶與帶輪的摩擦因數,帶輪的材料盡量選擇鑄鐵,V帶傳動裝置盡量采用閉式傳動方式。
相對普通V帶而言,兩層多孔式磁性V帶具有如下優越性:
(1)提高了抗拉體材料利用率,承載能力高;
(2)改變了抗拉體材料的單一模式,抗拉體材料選用廣泛;
(3)能有效防止抗拉體與膠體之間產生的相對錯位、滑移破壞;
(4)增加了彎曲柔性,減小了彎曲應力,有效提高了抗彎曲能力;
(5)減小了質量和離心拉應力;
(6)增加了V帶與鐵質材料帶輪的吸附力,有效拉力、傳動能力提高。