L360QS管道環焊縫泄漏失效分析

楊　坤，沙　婷，張繼明，池　強，馮耀榮，楊成軍

(1.中國石油集團石油管工程技術研究院，石油管材及裝備材料服役行為與結構安全國家重點實驗室　陜西　西安　710077；2．中國航天科技集團公司第九研究院第七七一研究所　陜西　西安　710054；3．中國石油西南油氣田分公司　四川　成都　610051)

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·失效分析與預防·

L360QS管道環焊縫泄漏失效分析

楊坤1，沙婷2，張繼明1，池強1，馮耀榮1，楊成軍3

(1.中國石油集團石油管工程技術研究院，石油管材及裝備材料服役行為與結構安全國家重點實驗室陜西西安710077；2．中國航天科技集團公司第九研究院第七七一研究所陜西西安710054；3．中國石油西南油氣田分公司四川成都610051)

利用力學性能分析、X射線探傷和微觀組織分析等研究方法對L360QS管道環焊縫的泄漏原因進行了系統研究和分析。射線檢測結果表明相鄰未失效環焊縫未發現有超標缺陷；失效環焊縫除開裂部分外，未發現有超標缺陷。理化性能檢測結果表明母材及環焊縫符合標準要求。裂紋從環焊縫根焊部位起裂，沿著靠近直管一側的熔合線擴展，焊縫根焊部位附近有氧化物存在。裂紋由環焊縫根焊部位起裂，向外壁輻射擴展，屬于脆性斷裂，斷口處存在硫化物和氧化物，為H2S應力腐蝕開裂所引起的管道失效。關鍵詞：管道；泄露；環焊縫；力學性能；顯微組織

0　引　言

我國幅員遼闊，礦產豐富，然而資源分布極不平均。油氣資源是現代經濟發展的支柱，油氣的管道運輸是油氣輸送的重要方式之一。由于高壓、大輸量的輸送條件，管道口徑、輸送壓力和鋼級不斷提高，管道的安全問題是管道設計、施工、運營環節中需要著重考慮和研究的問題[1，2]。在服役過程中，輸送管線需要面對內、外不同的環境影響[3]，如焊接缺陷、氣體組分、腐蝕、內壓、土壤約束、地殼運動等。這些因素均會影響管道的安全服役，從而引起災難性后果[4,5]。

1　簡　介

國內某一集氣站鏈接管線工程全長4.3 km，工程用鋼管外徑尺寸為323.9 mm，鋼級L360QS，設計壓力8.5 MPa，設計輸量300×104m3/d。工程于2014年12月13日開工，2015年1月21日收焊。2015年1月20日18點05分，磨溪13井～西北區集氣站采氣管線全線完成清管作業，22日8:30開始對采氣管線進行強度壓力試驗，壓力于1月25日13:00時升至10.7 MPa，并穩壓4 h，21:10時，卸壓至8.5 MPa，進行嚴密性試驗，穩壓24 h后，經檢查管道本體及各種配件連接處無開裂、無滲漏，管道壓力試驗合格。2015年1月26日完成嚴密性試壓，2015年2月10日站場停氣碰口完成，2015年3月16日進行中間交工后投產。2015年3月17日中午12:55發生管道爆裂事故。經排查、開挖后發現，管道斷裂位置為直管與彎管相連接的環焊縫處。失效焊縫位于順氣流方向7點～11點；裂縫長度400 mm；最大寬度10 mm，現場照片如圖1所示。隨后在將泄漏管段進行切割，運至實驗室進行泄露原因分析。

圖1　管道失效現場

2　試驗材料和方法

失效樣品為一段L360QS無縫管與L360QS熱煨彎管相連的管段，直管規格為OD323.9 mm×8.8 mm，熱煨彎管規格為OD323.9 mm×12.5 mm，斷裂位置為兩管相連的環焊縫處，如圖2所示。試驗材料取失效環焊縫、失效環焊縫兩端直管與彎管母材以及相鄰的未失效環焊縫材料，進行一系列的理化檢驗和測試。

圖2　失效樣品

3　試驗結果和分析

3.1外觀形貌與尺寸測量

經過外檢和測量發現，樣品外壁及斷口處有明顯銹蝕，內壁沒有明顯的腐蝕。斷裂位置為直管A與彎管相連的環焊縫處，位于順氣流方向7點～11點；裂縫長度約400 mm；最大寬度約10 mm，斷口較平，屬于脆性斷裂。

圖3是所取的失效樣品解剖前的測量位置及測量結果示意圖。將圖2所示的失效樣品解剖后，對其幾何尺寸進行了測量，測量結果見表1。直管A與彎管壁厚相差約為3.8 mm，失效環焊縫直管側焊縫與彎管側焊縫厚度差約為4.4 mm(見表1、圖3)。

表1　測量結果

圖3　失效樣品解剖前測量位置及結果

3.2X射線探傷

采用XXQ-2505型射線探傷儀對失效環焊縫和相鄰未失效環焊縫，如圖4所示，進行X射線探傷。選用180 kV的管電壓，在3 min的曝光時間下以單壁單影的透照方式進行檢測，結果表明：未失效環焊縫沒有發現超標缺陷；失效環焊縫的未開裂部分也沒有發現超標缺陷。

圖4　探傷樣品

3.3理化性能分析

依照委托單位所提供的《集輸工程L360無縫鋼管通用技術條件》、《集輸工程L360QS熱煨彎管通用技術條件》以及《SYT 0452-2012 石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》的要求，對所取樣品進行化學成分、拉伸試驗、夏比沖擊、硬度測試和金相分析，評判樣品母材和環焊縫理化性能是否滿足技術規格書要求。

3.3.1化學成分分析

采用ARL 4460直讀光譜儀，依據標準ASTM A751-14標準對直管母材、彎管母材、失效環焊縫和相鄰未失效環焊縫進行了化學成分測試，結果見表2?？梢钥闯?，鋼管母材、環焊縫的化學成分均滿足技術規格書的要求。

表2　鋼管化學成分分析結果

注：*碳當量(CEIIW)按下列公式計算；CEIIW=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15。

3.3.2拉伸性能試驗

鋼管母材和環焊縫的拉伸試驗依據標準GB/T 228.1-2010《金屬材料拉伸試驗第1部分:室溫試驗方法》進行。試驗設備為UH-F500KNI型拉伸試驗機。母材拉伸試樣取全壁厚板狀試樣，規格為38.1 mm×50 mm(寬×標距)；環焊縫拉伸試樣取全壁厚板狀試樣，規格為25 mm×300 mm(寬×長)。母材試樣取橫向位置，環焊縫試樣取縱向位置。母材試樣拉伸試驗前，進行了冷壓平處理。拉伸試驗結果見表3。

從表3可以看出，鋼管母材及環焊縫的拉伸試驗結果均滿足技術規格書的要求。

3.3.3夏比沖擊試驗

采用PIT752D-2型沖擊試驗機，依據標準GB/T 229-2007《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》對鋼管的母材、環焊縫及熱影響區分別進行了夏比沖擊試驗。試驗溫度為-10℃。直管母材橫向試樣規格為7.5 mm×10 mm×55 mm，彎管母材橫向試樣規格為10 mm×10 mm×55 mm，環焊縫試樣的規格為5 mm×10 mm×55 mm，缺口為V型垂直于鋼管表面，試驗結果見表4。

將沖擊功換算成全尺寸試樣的沖擊功，可看出母材、失效環焊縫、未失效環焊縫的沖擊功均滿足技術規格書要求。

表3　鋼管拉伸試驗結果

表4　鋼管夏比沖擊試驗結果(-10℃)

3.3.4硬度測試

采用KB 30BVZ-FA型硬度測試儀，依據標準GB/T 4340.1-1999《金屬維氏硬度試驗 第l部分：試驗方法》對鋼管母材、焊縫及熱影響區進行硬度試驗。測試位置如圖5所示，結果見表5和表6。

根據委托單位所提供的《集輸工程L360無縫鋼管通用技術條件》、《集輸工程L360QS熱煨彎管通用技術條件》以及《SYT 0452-2012 石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》的要求，鋼管母材、焊縫最大允許硬度值為250 HV10。由表5、表6可知，鋼管母材、環焊縫硬度測試結果均滿足要求。

圖5　對焊環焊縫及母材硬度示意圖

失效環焊縫試驗位置123456789硬度值(HV10)175178184214220170167168183失效環焊縫試驗位置1011121314////硬度值(HV10)198201193167186////直管A試驗位置123456789硬度值(HV10)165169177185176181193188191

表6　維氏硬度試驗結果2

3.4組織及斷口分析

3.4.1顯微組織試樣取樣

在失效環焊縫開裂處進行線切割，共切取6塊樣品，分別標為1#、2#、3#、4#、5#、6#，如圖6所示。同時取相鄰未失效環焊縫、直管母材、彎管母材試樣進行微觀組織分析。

其中1#和4#樣品取自為焊縫開裂最大處的斷口，5#、6#為4#樣品沿著徑向方向兩邊相鄰的試樣，3#、4#為1#樣品沿著徑向方向兩邊相鄰的試樣，隨后對斷口樣品及其縱向沿著壁厚方向的剖面進行顯微組織分析。

圖6　失效環焊縫取樣位置及示意圖

3.4.2金相分析

采用MeF3A金相顯微鏡和MeF4M金相顯微鏡及圖像分析系統，依據標準GB/T 13298-1991、GB/T 4335-2013、ASTM E45-2005及ASTM E112-1196對鋼管母材、環焊縫進行了金相分析，金相組織如圖7所示。

失效環焊縫金相試樣填充層為針狀鐵素體+粒狀貝氏體+多邊形鐵素體+魏氏體鐵素體+珠光體組織(圖7b)，根焊為多邊形鐵素體+珠光體組織(圖7c)，熔合區為粒狀貝氏體+多邊形鐵素體+珠光體組織(圖7d)，母材為正常組織(圖7a)，晶粒度、夾雜物和帶狀組織級別符合技術規格書的要求。

圖7　失效環焊縫直管側母材及焊縫金相組織

未失效環焊縫試樣根焊部位靠近直管側焊趾處有微裂紋形成,如圖8所示，裂紋深度約0.4 mm，裂紋開口處為根焊底部熔合線處。圖8(d)為未失效環焊縫焊接接頭橫截面宏觀形貌，焊縫有約2.4 mm的錯邊。

圖8　失效環焊縫彎管側母材及焊縫金相組織

3.4.3斷口分析

采用TESCAN VEGAⅡ掃描電子顯微鏡及XFORD INCA350能譜分析儀對失效環焊縫斷口試樣進行了電鏡觀察和能譜分析。

圖9為起裂源區斷口宏觀SEM形貌，可以看出，整個斷口表面較為平直，表現為脆性斷裂特征，在起裂源沿內部線性分布多個起裂平臺，為多源起裂。裂紋從管道內壁處起裂，向著管道外壁擴展，如圖9黑色箭頭所示。

圖9　1#(左)和2#(右)試樣斷口SEM形貌(宏觀)

圖10為1#試樣的斷口顯微組織照片，斷口中部及靠近內壁部位附著有大量深色物質，難以觀測到斷口組織形貌。通過能譜分析可知，斷口處的深色物質為氧化物和硫化物(圖10(b)、圖10(c))。

圖10　1#試樣斷口SEM形貌及元素含量

圖11為4#樣品及樣品A處的顯微組織。可以看到在根焊處附近有大量顆粒狀物體(圖11(b)中黑色箭頭所示)。經能譜分析發現有氧化物存在。圖12為未失效環焊縫微裂紋處的SEM形貌，經過元素分析發現有氧化物存在。

4　討論與分析

對失效樣品進行外觀檢測和尺寸測量，沒有發現明顯的外損痕跡，管道內壁沒有嚴重的腐蝕情況，管道外壁及斷口有銹蝕痕跡。管道斷裂位置為直管A與彎管相連的環焊縫處，斷口位于順氣流方向7點～11點；裂縫長度約400 mm；最大寬度約10 mm，斷口較平，屬于脆性斷裂。

圖11　4#試樣及A處SEM形貌

圖12　相鄰未失效環焊縫微裂紋處掃描電鏡形貌及元素含量

對送檢樣品進行了X射線探傷，相鄰未失效環焊縫未發現有超標缺陷；失效環焊縫除開裂外，未發現超標缺陷。通過對取樣管段的母材、失效環焊縫、相鄰環焊縫進行化學成分、拉伸試驗、夏比沖擊試驗和硬度試驗等理化性能檢測，結果表明各項性能均符合相關技術條件的要求。

對斷口剖面組織進行觀察，斷口位于焊縫靠近直管一側熔合區，斷口附近焊縫組織與環焊縫組織相同，斷口周圍無異常組織。觀察斷口發現，斷口較平，沒有明顯的剪切撕裂變形，有凸臺，屬于脆性斷裂，裂紋由管道內壁根焊部位起裂，向管道外壁輻射擴展(圖9)。經能譜分析發現，斷口處有大量氧化產物(氧化層較厚)及硫化物，可以推測斷裂性質屬于H2S應力腐蝕開裂。

未失效環焊縫有較大錯邊，約為2 mm 左右，且在內焊縫靠近直管側的焊趾處有微裂紋產生，經能譜分析有氧化物和硫化物存在。

由于斷口氧化層較厚，難以觀察其原始形貌。為了尋找起裂源，對失效樣品斷裂最大處(裂紋源)的斷口剖面試樣進行微觀組織觀察及能譜分析。通過斷口剖面SEM觀察發現，焊縫根焊部位附近有大量顆粒狀物體存在，經能譜分析為氧化物，而在裂紋擴展末端的焊縫根焊附近未發現明顯的氧化物存在。

此外根據委托方對現場環境描述，失效管段鋪設地點周圍有水田，土壤較軟，應力情況復雜，有附加載荷存在。

綜合分析，由于焊縫焊趾屬于環焊縫的薄弱環節，且焊縫根焊靠近直管側有較多的氧化物存在。這些氧化物屬于夾雜，在內(內壓)、外(外界附加載荷)載荷的綜合作用下，易在其附近產生應力集中，引起周圍金屬萌生裂紋。不僅如此，管道的輸送氣體介質還有較高濃度的H2S，而且是濕氣，有水的存在。H2S易溶于水，在水中發生電離，電離方程如下：

H2S →H++ HS-

HS-→H++ S2-

Fe 在濕H2S 環境中發生如下反應：

Fe →Fe2 ++ 2e

Fe2 ++ S2 -→FeS

氫離子吸收鐵原子放出的電子而轉變成氫原子。而反應產生的氫原子，一部分結合成氫氣從表面溢出，另一部分擴散入金屬內部，在材料組織缺陷部位或裂紋尖端周圍聚集，使材料發生脆化，減小了裂紋尖端的擴展阻力，并使材料發生開裂。由于有水、應力集中和H2S氣體，且有裂紋形成，上述因素的存在滿足了硫化氫應力腐蝕開裂的條件，會引起硫化氫應力腐蝕開裂的發生，進而導致管道在低壓環境工作時(未達到設計壓力)發生斷裂，形成較平的脆性斷口。

5　結　論

1)射線檢測結果表明相鄰未失效環焊縫未發現有超標缺陷；失效環焊縫除開裂部分外，未發現有超標缺陷。理化性能檢測結果表明母材及環焊縫符合相關標準要求。

2)裂紋從環焊縫根焊部位起裂，沿著靠近直管一側的熔合線擴展，焊縫根焊部位附近有氧化物存在。

3)裂紋由環焊縫根焊部位起裂，向外壁輻射擴展，屬于脆性斷裂，斷口處存在硫化物和氧化物，為H2S應力腐蝕開裂所引起的管道失效。

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Failure Analysis of Leakage for the Girth Weld of L360QS Pipeline

YANG Kun1, SHA Ting2, ZHANG Jiming1, CHI Qiang1, FENG Yaorong1, YANG Chengjun3

(1.CNPCTubularGoodsResearchInstitute,StateKeyLaboratoryforPerformanceandStructureSafetyofPetroleumTubularGoodsandEquipmentMaterials，Xi′an,Shaanxi710077,China;2.TheNo.771InstituteofNinthAcademyofChinaAerospaceScienceandTechnologyCorporation,Xi′an,Shaanxi710054,China;3.PetroChinaSouthwestoil&GasfieldCompany，Chengdu,Sichuan610051,China)

The leakage reasons for the girth weld of L360QS pipeline was investigated through mechanical properties test, X-ray inspection and microstructure analysis by scanning electron microscope. The results show that the exceeding defects in the girth weld cannot be found by X-ray inspection without the cracking part, but the results of tests for base metal and weld conform to the standard. The crack initiation is in the root weld of the pipe, propagates along fusion line which is close to the straight pipe, and the oxides are found in the root weld. The crack starts from the root weld, propagates to the surface, the oxides and sulfides exist in the brittle fracture, so the reason for the failure is the hydrogen sulfide stress corrosion cracking.

leakage; girth weld; mechanical property; microstructure

國家自然科學基金項目(項目編號：51404294)。陜西省自然科學基礎研究計劃資助項目(項目批準號2011JQ6017)

楊坤，男，1985年生，博士，工程師，2013年畢業于西北工業大學材料學院材料學專業，現就職于石油管工程技術研究院輸送管與安全評價研究所，主要從事天然氣管道斷裂機理及控制方面研究。E-mail: kunyang073@cnpc.com.cn

TG441.7

A

2096-0077(2016)04-0051-08

2016-04-11編輯：葛明君)