深水半潛式平臺結構關鍵節點疲勞破壞機理試驗研究

崔 磊，毛江鴻，葛曉丹，潘崇根，金偉良

(1. 浙江大學 寧波理工學院，浙江 寧波 315100; 2. 浙江大學 結構工程研究所，浙江 杭州 310058; 3. 浙江五洲工程項目管理有限公司，浙江 杭州 310053)

深水半潛式平臺結構關鍵節點疲勞破壞機理試驗研究

崔 磊1,2，毛江鴻1，葛曉丹3，潘崇根1，金偉良1,2

(1. 浙江大學 寧波理工學院，浙江 寧波 315100; 2. 浙江大學 結構工程研究所，浙江 杭州 310058; 3. 浙江五洲工程項目管理有限公司，浙江 杭州 310053)

深水半潛式平臺結構在深海環境荷載及作業動荷載的作用下容易產生疲勞損傷累積，加速疲勞裂紋擴展，導致結構發生疲勞破壞。對深水半潛式平臺橫撐部位的兩類關鍵節點進行了疲勞試驗研究，分析了關鍵節點的疲勞破壞現象、疲勞破壞過程以及疲勞裂紋擴展規律。試驗結果表明：應用規范給出的裂紋擴展模型和參數估算關鍵節點的疲勞壽命低于試驗所得的疲勞壽命，說明應用規范給出的裂紋擴展模型和參數估算節點的疲勞壽命比較安全；根據疲勞試驗結果建立的關鍵節點的S-N曲線參數與DNV規范給出的較為吻合；關鍵節點焊趾處的ε-N關系曲線可以反映出關鍵節點疲勞破壞的三個階段破壞規律。研究結果為有效地預測平臺結構關鍵節點的疲勞損傷程度，及時進行維修加固延長結構的使用壽命提供參考。

深水半潛式平臺；關鍵節點；疲勞損傷機理；參數估算；疲勞壽命；裂紋擴展；橫撐

Abstract: Deepwater semi-submersible platform structures under the loads of deep-sea environment and operation will generate fatigue damage accumulation, which accelerates the expansion of fatigue crack and causes the fatigue failure of the platform structures. The fatigue tests of two-type key joints in the brace of platform were investigated, and the analyses of fatigue failure phenomenon, fatigue failure procedures and fatigue crack growth law were carried out. The test results show that fatigue lives estimated by using the crack propagation model and parameters given in the specification are lower than the fatigue lives obtained in the test, which illustrates that it is safe to estimate the fatigue lives of key joints by using the crack propagation model and parameters given in the specification; the parameters of S-N curves of key joints established by the test results agree well with the parameters of S-N curves given in the DNV specification; the ε-N relation curves of weld toe can reflect the three-stage fatigue damage rule of the key joints. It will provide a reference for the effective prediction of fatigue damage degree, maintenance and reinforcement of the structures in time, the service life extension of the platform’s crucial structures.

Keywords: deepwater semi-submersible platform; key joint; fatigue damage mechanism; parameter estimation; fatigue life; crack growth; brace

深水半潛式平臺(Semi)是深海油氣資源開發的巨型鋼結構，支撐著數萬噸的平臺和鉆井設備，在深海服役時還要承受風、波浪、海流等環境荷載和作業動荷載的作用。由于橫撐是把半潛式平臺的立柱、浮箱和上部甲板三者連接成一個空間結構的關鍵構件，常處于較高應力狀態，其內部結構中的一些焊接匯交節點(即疲勞關鍵節點)在較低的應力循環作用下就會發生疲勞破壞。為了保證深水半潛式平臺服役期內的安全可靠運行，深入研究該類平臺關鍵節點的疲勞破壞規律是非常有必要的。

圖1 Semi平臺浮體結構示意Fig. 1 Schematic diagram of floating structure of Semi

在海洋工程結構中，疲勞開裂從焊趾貫穿基材的失效模式是一種常見的失效模式。目前已有很多相關的研究文獻，主要集中在對T型和十字節點的研究。Dover[1]對變幅載荷作用下T型焊接節點進行了應力分析和裂紋擴展測試試驗，提出了海洋結構焊接接頭疲勞壽命估算的疲勞斷裂評估方法。Cheng[2]運用斷裂力學方法和等效應力范圍計算了疲勞裂紋擴展率，提出了預測波浪荷載作用下疲勞裂紋擴展率方法。Sarkani等[3]對十字型高強度焊接鋼試件進行了疲勞試驗研究，分析了加載強度、非正態、頻率帶寬對疲勞累積損傷率的影響。Huneau等[4]對在真空、大氣和有陰極保護的3.5%氯化鈉溶液中高強度鋼SE702(A517) 進行了疲勞性能試驗研究，得出在陰極保護下水相環境中SE702的疲勞性能低于氣相環境。Zhang等[5]對兩類焊接節點進行了試驗研究，分析了不同中值應力荷載譜對Miner準則準確性的影響以及常幅疲勞極限應力對疲勞性能的影響。謝文會等[6]針對深水半潛式平臺橫撐內疲勞校核節點，應用有限元對此類疲勞校核點進行了簡化疲勞分析。Wang, Cui和Huang等[7-9]研究了海洋結構物疲勞壽命預報統一方法，提出了裂紋擴展雙參數計算模型和改進的疲勞裂紋擴展率模型，所涉及到的參數需要試驗進一步驗證。另外還有類似的研究，如Ramalho等[10]、Huo等[11]、Chen等[12]、Chiew等[13]。但通過試驗進行深水平臺結構關鍵節點疲勞損傷機理研究的文獻較少。

根據深水半潛式平臺結構以及橫撐疲勞校核截面處的結構構造，如圖1、圖2和圖3所示，通過疲勞試驗研究了橫撐疲勞校核截面處兩類關鍵節點的疲勞破壞現象、疲勞破壞過程以及疲勞裂紋擴展規律，對比分析了試驗結果和按照規范推薦的模型參數的估算結果，給出了兩類關鍵節點的S-N曲線，探討了其疲勞破壞機理。

圖2 橫撐疲勞校核位置所在截面Fig. 2 Section of key fatigue joint in brace

圖3 橫撐強框架截面示意Fig. 3 Section of brace frame

1 試驗材料與試驗過程

1.1 試驗材料及試件

1.1.1 試驗材料

試驗試件采用高強度海洋平臺用鋼板E36，其化學成分和力學性能如表1和表2所示，材料的彈性模量和泊松比滿足指標要求。鋼板厚度分別為：加勁板30 mm(試驗試件中稱為基材或母板)；肋板20 mm；肘板12 mm。

表1 試驗鋼材化學成分Tab. 1 Chemical composition of the steel used in the test

表2 鋼材力學性能Tab. 2 Mechanical properties of the steel

試驗采用的焊接材料與所選的試驗鋼材較為匹配，其化學成分以及焊接后熔敷金屬力學性能如表3和表4所示。

表3 焊接材料的化學成分Tab. 3 Chemical composition of welding material

表4 熔敷金屬力學性能Tab. 4 Mechanical properties of deposited metal

1.1.2 試驗試件

根據實際工程中平臺結構節點疲勞從焊根貫穿焊接下截面的失效模式，如圖4所示，以及橫撐強框架截面處肘板支撐細部構造，試驗設計制作了梯形和十字梯形兩類試件，其幾何構造和尺寸與疲勞關鍵節點的基本相同，如圖5所示，每種類型的試件各3個共計6個，具體如下：

1)梯形試件(類型1)：母板尺寸為500 mm×80 mm×30 mm，肘板尺寸為(100 mm+180 mm)×100 mm ×12 mm；焊趾高10 mm，焊踵圓拱半徑20 mm，試件設計尺寸如圖6 (a)所示。

2)十字梯形試件(類型2)：是在梯形基礎上加了肋板，母板尺寸為500 mm×80 mm×30 mm，肋板尺寸為100 mm×100 mm×20 mm；肘板尺寸為(100 mm+180 mm)×100 mm×12 mm；焊趾高10 mm，焊踵圓拱半徑20 mm。試件設計尺寸如圖6(b)所示。

圖4 疲勞失效模式Fig. 4 Failure mode of fatigue

圖5 疲勞試驗試件Fig. 5 Specimen for fatigue test

圖6 試件尺寸Fig. 6 Specimen size

試件焊接采用二氧化碳氣體保護焊，焊接前將肘板、肋板和母板焊接部位表面的銹蝕、油污、氧化皮以及其他對焊接有害的物質用電動打磨機清理干凈，以免影響焊接質量。在試件焊趾處的母板及肘板上布設了應變片，因焊接缺陷的不確定性，焊趾處焊接地方都有可能出現疲勞裂紋，為了能夠測到焊趾處疲勞全過程的應變變化，在焊趾處對稱位置均布設了應變片，以防破壞或失效。

1.2 試驗裝置及加載

試驗采用Instron 8805液壓伺服疲勞試驗系統進行加載，采用imc CRONOScompact 400-08動態數據采集儀進行數據采集，試驗設定疲勞加載系統的荷載位移傳感器和imc動態數據采集儀的采集頻率為100 Hz，可以采集到測點每個循環的應變變化。

1.2.1 試驗加載參數設定

圖7 疲勞荷載示意Fig. 7 Schematic diagram of fatigue loading

在室溫、無腐蝕環境中，試驗研究表明荷載循環頻率對疲勞裂紋擴展速率的影響是微不足道的，頻率在0.1～100 Hz量級變化時對da/dN的影響幾乎可以不考慮，應力循環波形(正弦波、三角波、矩形波等)的影響更是次要的[14-15]。試驗試件正式開始加載之前，先進行了預加載，試驗機自動調整，給出了參考的幅頻曲線，加載頻率為1～15 Hz。因此，本次試驗加載頻率設定為4 Hz，加載波形為正弦波。根據平臺結構有限元分析結果[16]和兩類試件彎曲極限試驗結果，本次試驗選擇加載的應力水平為0.8σy，加載幅值為50 kN，試驗疲勞荷載示意圖如圖7所示。

圖8 試驗加載的初始階段Fig. 8 Initial stage of loading in the test

圖9 疲勞試驗的原位圖Fig. 9 Picture of fatigue test

1.2.2 試驗加載

1)預加載

為了在試件的焊趾及焊接區域獲得幅值穩定的純彎曲應力，試驗采用四點彎曲加載方法。試件正式加載前，先進行預加載。預加載的目的是為了檢測試件各部分是否接觸良好，試驗儀器是否正常工作，試驗試件是否對中等。預加載時荷載值需嚴格控制，必須在試件彎曲極限荷載的50%以內，確保試件變形在彈性范圍內，檢查整個試驗工作正常后卸載至零。

2)正式加載

正式加載前，首先編寫加載程序，加載程序分為兩個階段，即靜力加載階段和循環加載階段，如圖8所示，靜力加載至平均應力后自動開始循環加載。循環加載初始階段應力幅值不會一下達到設定的應力幅值，一般需要經過100個循環左右達到設定的應力幅值。疲勞試驗加載原位圖如圖9所示，采用應變片溫度補償方法控制溫度對測量結果的影響。

1.3 試驗現象描述

1.3.1 焊材的疲勞現象描述

試驗時用放大鏡觀測疲勞裂紋開展情況，每5 000循環觀測一次。一般約經歷2萬次循環荷載作用以后焊趾處焊角開始出現疲勞裂紋，疲勞裂紋開始時擴展較快，貫穿焊角后沿著焊接方向開裂，如圖10所示。梯形試件焊趾處焊材的疲勞裂紋擴展至30 mm左右后、十字梯形試件焊趾處焊材的疲勞裂紋擴展至15 mm左右后，疲勞裂紋擴展變得非常緩慢。產生的原因可能是：焊趾開裂一定程度后，疲勞逐漸從焊趾轉移到試件母板，疲勞荷載主要由母板承受。約經歷5～7萬次循環荷載以后焊材的疲勞裂紋又開始緩慢擴展。疲勞破壞時，梯形試件焊材的疲勞裂紋尺寸在50～70 mm之間，十字梯形試件焊材的疲勞裂紋尺寸在40～60 mm之間。

1.3.2 母板的疲勞現象描述

1)疲勞裂紋萌生階段：梯形試件約經歷32萬次循環荷載作用以后母板開始出現宏觀疲勞裂紋，疲勞裂紋出現以后垂直于焊接方向沿母板板厚和板寬緩慢擴展。十字梯形試件約經歷22.5萬次循環荷載作用以后母板開始出現疲勞裂紋，與梯形試件相同，十字梯形試件疲勞裂紋出現以后垂直于焊接方向沿母板板厚和板寬緩慢擴展，這一階段對試件疲勞壽命的貢獻較大。

圖10 焊趾處焊材的疲勞開裂Fig.10 Fatigue cracking of welding material in weld toe

2)疲勞裂紋擴展階段：疲勞裂紋出現以后，開始時擴展比較緩慢，經歷4～7萬次循環荷載后，裂紋擴展加快。梯形試件疲勞裂紋到焊趾距離在25～45 mm之間，如圖11所示，約經歷16萬次循環荷載作用以后，疲勞裂紋擴展至母板板寬邊緣。十字梯形試件疲勞裂紋到焊趾距離在5～15 mm之間，如圖12所示，約經歷12萬次循環荷載作用以后，疲勞裂紋擴展至母板板寬邊緣，這一階段對試件疲勞壽命也有很大的貢獻。

圖11 梯形試件母板的疲勞開裂Fig. 11 Fatigue cracking of base material in type 1 specimen

圖12 十字梯形試件母板的疲勞開裂Fig. 12 Fatigue cracking of base material in type 2 specimen

3)疲勞斷裂階段：裂紋沿母板厚度方向擴展速度加快，裂紋尺寸迅速增大，裂紋擴展至板厚一半后，試件很快產生失穩，發生斷裂。斷裂后裂紋沿母板板厚方向擴展的尺寸為板厚的50%～75%之間。圖13和圖14給出了梯形、十字梯形試件的疲勞破壞原位圖和疲勞斷口，這一階段疲勞循環次數在0.5～2.0萬次之間，其對裂紋擴展壽命的貢獻很小。十字梯形試件疲勞破壞的位置及失效模式與實際工程較為接近。

從圖13(b)和圖14(b)中可以看出：疲勞破壞斷口主要呈現兩個區域，即暗淡光滑區I和光亮晶粒狀區II。暗淡光滑區I是疲勞裂紋發生和擴展區，光亮晶粒狀區II是快速斷裂區，擴展區與斷裂區的界限非常明顯，可以清楚地反映出關鍵節點處疲勞破壞的三個階段破壞規律。

圖13 梯形試件的疲勞破壞原位圖Fig. 13 Picture of fatigue failure of type 1 specimen

圖14 十字梯形試件的疲勞破壞原位圖Fig. 14 Picture of fatigue failure of type 2 specimen

2 試驗結果與分析

2.1 疲勞壽命分析

2.1.1 試件的疲勞壽命

試驗試件疲勞破壞后，分別測出焊材表面裂紋尺寸和母板表面板厚方向裂紋尺寸，試驗機上的傳感器和imc采集儀自動采集疲勞循環次數，表5給出了疲勞試驗結果。從試驗結果上可以看出，梯形試件的疲勞壽命比十字梯形試件的疲勞壽命高。產生的原因可能主要是：肋板改變了母板受彎時的應力分布，使焊接部位應力集中更為突出，此外肋板焊接時產生殘余應力以及幾何尺寸影響了母板的材料性能，導致十字梯形試件與梯形試件疲勞破壞位置發生變化，疲勞壽命也有所縮短。

表5 疲勞試驗結果Tab. 5 Results of fatigue test

2.1.2 試件疲勞壽命估算與試驗結果的對比分析

表面初始裂紋達到臨界裂紋尺寸時發生疲勞破壞，規范ABS[17]給出了結構的疲勞壽命預測公式為：

式中：N為結構的疲勞循環次數；a0為初始裂紋尺寸；ac為臨界裂紋尺寸；C和m為材料的裂紋擴展參數；Y(a)為幾何修正系數；a為裂紋深度；Δσ為應力幅值。

假定Y(a)為常數，將式(1)積分后可以進行疲勞裂紋擴展壽命的估算。根據規范BS7910[18]所推薦的在空氣中應力比R≥0.5焊接節點的B階段(Ⅱ區域)的材料裂紋擴展參數C=1.29×10-12、m=2.88以及焊接節點受彎曲作用時的幾何修正系數Y(a)，梯形試件幾何修正系數取Y(a)=1.3。考慮肋板焊接殘余應力和幾何尺寸等因素的影響，十字梯形試件幾何修正系數取Y(a)=1.5。初始裂紋尺寸根據規范BS7608[19]和規范ABS[20]推薦的焊接節點焊趾的裂紋缺陷尺寸，取a0=0.5 mm，以測得的母板疲勞破壞時表面板厚方向的裂紋尺寸作為臨界裂紋尺寸，由理論計算出應力幅值，從而估算疲勞裂紋擴展壽命。

圖15 試驗值與估算值對比Fig. 15 Comparison of the test value and estimated value

將試驗值與估算值進行對比如圖15所示，從圖中可以看出疲勞壽命的估算值低于試驗值。產生的原因可能是：1)由于疲勞裂紋擴展理論沒有將裂紋萌生階段的疲勞壽命考慮在內；2)估算所選用規范給出的裂紋擴展參數是B階段的裂紋擴展參數，裂紋擴展速率大，計算所得疲勞壽命就短；3)在整個疲勞破壞過程中裂紋擴展不同的階段擴展速率并不相同，用一種裂紋擴展參數估算整個疲勞破壞過程的疲勞壽命，估算結果會有一定的誤差。

2.1.3 試件S-N曲線參數推算

假定結構為線性累積疲勞損傷，采用S-N曲線法計算疲勞壽命，規范DNV[21]給出了S-N曲線公式為：

式中：N為應力循環次數；A、m為S-N曲線參數；S為應力范圍。

設S-N曲線的斜率DNV規范已有的類似結果m=3，用定斜率擬合法建立試驗試件S-N曲線參數。考慮試驗加載的平均應力水平的影響(見圖7)，根據試驗結果得到試件疲勞破壞處的應力范圍S，由式(2)可以計算出lgA，計算結果如表6所示，給出了兩類試件的S-N曲線參數均值。

表6 試件S-N曲線參數均值Tab. 6 Means of S-N curve parameters

由表6可以得到梯形和十字梯形試件的S-N曲線的表達式為：

式中：N為應力循環次數；S為應力范圍。

從式(3)和式(4)中可以看出，梯形試件的lgA均值與DNV規范《海上鋼結構疲勞強度分析推薦作法》給出的大氣環境S-N曲線中C2曲線的lgA=12.301接近，十字梯形試件的lgA均值在C2曲線的lgA和D曲線的lgA=12.164之間。

2.2 焊趾處母板的ε-N關系分析

圖16給出了兩類試件焊趾處母板的ε-N關系曲線，主要分析焊趾疲勞裂紋處應變與疲勞壽命的變化規律。對于梯形試件焊趾處的應變，從圖16(a)、16(b)、16(c)曲線中可以看出：由于循環加載初始階段應力幅值不會一下達到設定的應力幅值，所以在曲線的起始階段應變有一個逐漸達到穩定應變幅值的過程；隨著循環加載達到設定的應力幅值后，應變增長非常緩慢，應變幅值比較穩定，即為疲勞裂紋萌生階段。當疲勞循環次數達到32萬次左右，應變逐漸增大，應變幅值減小，此時試件母板出現宏觀疲勞裂紋，試件的疲勞進入疲勞裂紋擴展階段。當疲勞循環次數達到48萬次左右，應變迅速增大，應變幅值急劇減小，隨后試件發生疲勞破壞，即為疲勞斷裂階段。從ε-N關系曲線上可以看出疲勞破壞的三個階段。

對于十字梯形試件母板焊趾ε-N關系曲線，從圖16(d)、16(e)、16(f)中可以看出，與梯形試件類似，十字梯形試件母板焊趾應變隨著疲勞循環次數增加而不斷增大。在22萬次循環次數之前，應變增長非常緩慢，應變幅值比較穩定，這一階段為疲勞裂紋萌生階段；在22萬次循環次數之后，應變迅速增長，應變幅值逐漸減小，這一階段為疲勞裂紋擴展階段；疲勞循環次數約在35萬次時，應變急速增大，表明試件失穩，發生疲勞破壞，這一階段為疲勞斷裂階段。從ε-N關系曲線上也可以看出疲勞破壞的三個階段。

圖16 焊趾處的ε-N關系曲線Fig. 16 ε-N relation curve of weld toe

2.3 焊趾處肘板的應變與疲勞壽命關系分析

圖17給出了兩類試件肘板焊趾的ε-N關系曲線，“-”表示壓力。從圖中曲線可以看出，肘板焊趾主要承受壓應力，由于受焊趾處應力集中的影響，應變在初始階段較大，隨著循環次數增加先減小后略微增大，約在12萬次以后，應變變化逐漸穩定。由于焊接材料中難免會存在一些缺陷，焊材疲勞裂紋擴展時遇到這些缺陷可能就會迅速開裂，從而引起應變的大小變化，ε-N曲線上會有上下波動。受焊趾處應力集中的影響，應變幅值在初始階段較大，隨著焊趾焊接材料的逐漸開裂，焊趾受力逐漸減小，應變幅值也逐漸減小，焊趾焊材裂紋擴展一定尺寸后，肘板受力基本穩定，應變幅值基本保持不變，直至試件失穩發生疲勞破壞時才略微有所減小。

圖17 焊趾處肘板ε-N關系曲線Fig. 17 ε-N relation curve of bracket at weld toe

2.4 試件的疲勞破壞機理分析

從試件疲勞試驗現象可以得出其疲勞裂紋擴展的軌跡，如圖18所示。從圖中可以看出，可將試件的疲勞破壞分為4個階段：

1)焊接材料裂紋形成與擴展階段

由于焊角焊接處應力集中明顯，晶粒組織結構大，易存在缺陷，在彎曲循環荷載作用下，焊趾處焊接材料最先出現裂紋，裂紋出現后沿著焊材擴展，先快后慢，擴展約10 mm后裂紋擴展方向轉向母板，待母板疲勞一定程度后焊材裂紋繼續開展，如圖18所示的焊趾處的焊材。受試件幾何形狀、焊接工藝等因素的影響，裂紋不是始于焊趾處的焊接熔合區，而是始于焊趾處的焊角。

2)母板微觀裂紋形成與擴展階段

母板與焊材的焊接處即焊接熔合區，一般很難均勻熔合，由于其晶粒組織結構粗大，可能存在殘余應力，在彎曲循環荷載作用下容易形成微裂紋，微裂紋沿滑移面擴展，形成與正應力軸成45°的剪應力作用面，裂紋沿著這一方向擴展，此階段裂紋的擴展非常緩慢，即圖18所示的第1階段的裂紋擴展。

3)宏觀裂紋擴展階段

裂紋擴展方向與拉應力垂直，為單一裂紋擴展，擴展速率緩慢穩定，即圖18所示的第2階段的裂紋擴展，裂紋尺寸擴展至臨界尺寸之前，這一階段會出現許多疲勞條帶，電鏡掃描可以看到疲勞條帶上的疲勞條紋。

4)斷裂階段

當裂紋擴展至臨界尺寸時，疲勞斷口會出現顯著的撕裂裂紋，這一階段會出現裂紋剪切唇，如圖18所示，試件很快產生失穩而發生斷裂。

圖18 試件疲勞裂紋擴展的軌跡Fig. 18 Track of the specimen’s fatigue crack growth

3 結 語

1) 關鍵節點試件的疲勞破壞經歷了焊接材料裂紋形成與擴展階段、母板微觀裂紋形成與擴展階段、宏觀裂紋擴展階段以及疲勞斷裂四個階段。焊趾處焊材首先出現疲勞裂紋，裂紋沿焊接方向擴展，達到一定尺寸后變得非常緩慢，接著又穩定緩慢擴展。隨后焊趾處母板發生疲勞，出現宏觀疲勞裂紋，裂紋擴展速度非常緩慢，直至達到母板邊緣后裂紋沿板厚方向迅速擴展，試件很快失穩，發生斷裂，疲勞破壞前沒有發生明顯的塑性變形。

2) 關鍵節點試件幾何形狀對疲勞壽命有顯著影響，梯形試件的疲勞壽命高于十字梯形試件的疲勞壽命，焊趾處的ε-N曲線可以反映出試件的疲勞破壞的三個階段。應用規范給出的裂紋擴展模型和參數估算試件節點的疲勞壽命低于試驗所得的疲勞壽命，說明用規范給出的模型和參數用于估算節點的疲勞壽命比較安全；根據疲勞試驗結果建立的關鍵節點的S-N曲線參數與DNV規范給出的S-N曲線參數較為吻合。

3) 研究結果可為有效地預測平臺結構關鍵節點的疲勞損傷程度，及時進行維修加固，延長結構的使用壽命，避免平臺發生疲勞事故，確保平臺安全可靠運行，提供參考。但在實際工程中平臺結構疲勞關鍵節點要受到彎曲和拉伸等多種交變荷載作用，論文僅研究了一個應力水平彎曲作用下的兩類關鍵節點的疲勞破壞機理，下一步還需開展多組交變載荷應力水平作用下平臺結構關鍵節點的疲勞試驗研究。

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Experimental study on the fatigue failure mechanism of key joints in deepwater semi-submersible platform structures

CUI Lei1, 2, MAO Jianghong1, GE Xiaodan3, PAN Conggen1, JIN Weiliang1, 2

(1. Ningbo Institute of Technology, Zhejiang University, Ningbo 315100, China; 2. Institute of Structural Engineering, Zhejiang University, Hangzhou 310058, China; 3. Zhejiang Wuzhou Construction Project Management Co., Ltd., Hangzhou 310053, China)

P751

A

10.16483/j.issn.1005-9865.2016.06.001

1005-9865(2016)06-0001-10

2015-10-19

國家自然科學基金(51509221，51541904)；國家科技支撐計劃項目(2015BAL02B03)；浙江省自然科學基金(LQ14E090002)和寧波市自然科學基金資助(2014A610170)

崔 磊(1982-)，男，安徽宿州人，博士，講師，主要從事海洋工程結構的疲勞分析。E-mail:lcui@zju.edu.cn

毛江鴻。E-mail:jhmao@nit.zju.edu.cn