輪速傳感器概述及可靠性測試方法研究

李欣玉，梁品

（泛亞汽車技術中心有限公司，上海 201201）

輪速傳感器概述及可靠性測試方法研究

李欣玉，梁品

（泛亞汽車技術中心有限公司，上海 201201）

簡要介紹輪速傳感器在防抱死制動系統中的典型應用，分析兩種主流輪速傳感器的原理和優缺點。對現有零件級、整車級測試的不足之處，設計高風險區域的臺架測試，經過試驗和售后分析對比，證明其可靠性，并最終應用到現有研發項目中。

輪速傳感器；防抱死系統；可靠性測試；振動臺架試驗

輪速傳感器用以測量車輪速度，并以電壓信號的形式，提供給汽車防抱死制動系統ABS、車身電子穩定系統ESP、牽引力控制系統TCS等安全系統使用，以提高汽車在緊急制動、駐車、越野等方面的性能。為了確保這些安全系統正常運作，輪速傳感器必須精確測量車輪速度，同時確保非常高的可靠性。因此，在零件設計開發過程中，選擇合適的輪速傳感器類型和可靠性測試至關重要。

1 輪速傳感器應用

輪速傳感器如圖1所示，由頭部、線束、護套、波紋管、插接件和內部線芯等組成。

使用輪速傳感器最典型的系統為ABS，它是由輪速傳感器、電控單元ECU、執行機構（ABS報警燈、制動壓力調節器、液壓泵、回油泵等）和制動系統組成［1］。

當車輛行駛時，安裝于轉向節上的輪速傳感器頭部與隨車輪轉動的齒輪產生相對運動，并通過檢測齒輪上的齒槽交替變化，產生波形信號，傳輸給ECU，ECU將根據接收到的輪速信號計算加速度和減速度，并且判斷是否需要啟動ABS功能。如果判斷車輛會被抱死（如緊急制動或是在濕滑路面制動），則輸出控制信號給執行機構，執行機構將調節制動器的制動力，從而實現車輪防抱死功能。

圖1 輪速傳感器組成

2 輪速傳感器分類

按照工作原理的不同，目前應用的輪速傳感器主要分為被動式和主動式。

2.1 被動式輪速傳感器

被動式輪速傳感器基于電磁感應原理，由一組穿過線圈的電磁鐵組成，其基本結構及和齒輪的相對位置如圖2所示。

當齒輪轉動，齒槽交替接近傳感器頭部時，傳感器所在閉合電路中的磁通量發生變化，從而使感應電動勢產生周期性變化，輸出近似為零均值的正弦波電壓信號，其幅值受空氣間隙和車輪轉速影響，頻率則受齒輪的齒數和車輪轉速的影響［2］。如圖3所示，系統將模擬正弦波信號通過模數轉換電路ADC，轉換成數字脈沖信號，最終由脈沖信號的頻率變化來測量車輪速度。

圖2 被動式輪速傳感器與齒輪相對位置

被動式輪速傳感器的優點是原理簡單，無需供電，且在高溫和高速情況下性能穩定。但其缺點是抗電磁干擾性較弱，需要額外的頻率電壓轉換電路和模數轉換器，且輸出信號幅值與速度有關，無法實現3 km／h以下的低速測量。

從設計和工藝控制的角度來說，被動式輪速傳感器尺寸大，需在轉向節上占據較多的布置空間，從而影響轉向節的強度；另外，被動式傳感器的工藝和生產控制要求復雜，成本較高。

2.2 主動式傳感器

主動式傳感器基于霍爾效應［3］，原理如圖4所示。霍爾元件（正方形半導體）中通入恒定電流I，由于洛倫茨力F的存在，當永磁體經過霍爾元件時，元件內部電子會產生一定偏差，此偏差由霍爾電壓UH測得，由此便可從閉合電路單位時間內發出的脈沖信號數確定車輪速度。

圖3 被動式傳感器輸出正弦波電壓信號

圖4 霍爾效應原理圖

如圖5所示，目前基于霍爾效應的主動式輪速傳感器有2種：①當為普通齒輪時，采用背磁式輪速傳感器設計；②當齒輪為磁性輪時，采用無磁鐵式輪速傳感器設計。

主動式輪速傳感器具有如下優點：擁有更寬的空氣間隙范圍（傳感器允許的和齒輪之間的距離）；實現接近零速檢測；車輛行駛的方向檢測；更強的對外界磁場抗干擾性。

從設計和生產工藝控制的角度來說，其尺寸小巧，質量輕，在轉向節上占據的安裝空間小，且產品的模具成本低，開發周期短。

3 可靠性測試

圖5 2種主動式傳感器

輪速傳感器作為ABS的信號輸入單元，一旦損壞將直接導致系統無法正常工作，使車輛存在潛在的安全隱患。

因此，輪速傳感器的可靠性測試非常重要，主要可以分為零件級、整車級及針對關鍵高風險組件設計開發的臺架測試。

3.1 零件級

輪速傳感器零件級可靠性測試分為2部分。

1）電性能測試如：電壓啟動試驗、反極性試驗、過電壓試驗、間歇性短路試驗等，用以檢測其信號在復雜環境下抗干擾能力。

2）機械性能測試如：機械沖擊試驗、隨機振動試驗、跌落試驗等，用以檢查其機械性抗損傷能力。

3.2 整車級

輪速傳感器整車安裝示意如圖6所示。其頭部安裝在轉向節上，通過護套或卡扣將線束部分安裝在底盤和車身上，最終通過插接件與整車線束對接。

圖6 輪速傳感器整車安裝示意圖

為了確保整個系統可以正常可靠地運作，還需進行整車級可靠性分析及測試。整車級可靠性分析測試可以分為以下2部分。

1）設計開發初期通過計算機輔助進行底盤懸架及周邊零件的運動包絡（圖7）分析，用以在檢查極限情況下是否干涉來模擬測試實車的可靠性。

2）設計開發中后期對不同試制階段的樣車進行整車耐久試驗，從而模擬客戶可能遇到的所有路況，包括高速環道、極限操控、砂石路面、泥漿路面、比利時路面測試等。

此外，不僅在常溫下進行整車耐久試驗，還需在極高溫和極低溫情況下測試夏季耐久試驗和冬季耐久試驗，用以模擬客戶真實使用工況。

整車級可靠性分析測試的優點是可以結合其他零件的設計狀態，全面系統地驗證零件的可靠性。缺點是樣本數量少、耗時久。如果在整車級試驗中發現問題，再進行設計變更的成本非常高。

圖7 底盤懸架運動包絡

3.3 振動臺架試驗

圖8 輪速傳感器線束斷裂X光斷口檢測圖

輪速傳感器線束跨越底盤和車身，行駛過程中線束隨懸架與車身產生相對運動，同時由于位于轉向結構上，伴隨著線束內部之間的扭轉，工作環境尤為惡劣。據統計，輪速傳感器售后回運件中約90%的故障為線束斷裂，故障件X光斷口檢測圖如圖8所示。由于整車級測試樣本量少和耗時久的原因，此類故障往往不能被及時發現。

為了彌補整車試驗的缺點，能夠在項目開發階段真實模擬輪速傳感器在實車上的工作狀態，及早發現潛在問題，從而設計開發了振動臺架進行試驗。臺架開發試驗分為臺架搭建和有效性檢測2部分。

1）臺架搭建如圖9所示，臺架根據實車3D數模輪速傳感器和懸架的相對位置，模擬車輛在吊起、落地及懸架中值狀態下左右轉彎工況的極限位置。

圖9 線束動態區域3D極限位置

振動臺架結構如圖10所示。包含輪速傳感器線束、避震支架、驅動懸架、左右扭動及上下振動的氣缸、振動臺、振動臺面和綜合環境箱等輔助器件。臺架模擬實車振動頻率，在高低溫交變的試驗環境下，完成疲勞耐久可靠性測試。

2）臺架有效性檢測為了驗證臺架有效性，以現有某車型為基礎，對其16根輪速傳感器進行臺架搭建及試驗，對試驗后的零件進行了X光斷口檢測，復現了該車型輪速傳感器失效模式，其斷口與售后失效零件斷口位置相同，證明了臺架試驗的有效性。

根據現有失效斷裂問題進行分析，找到扭曲應力點，進而對該項目輪速傳感器設計進行了優化和臺架驗證。通過監控新零件在該項目的售后表現發現，其售后失效比降低了70%，從實車使用角度充分證明了臺架試驗的可靠性和必要性。

圖10 振動臺架結構

4 總結及前景分析

本文針對現有零件級、整車級測試的不足之處專門設計了高風險區域的臺架測試。經過試驗和售后分析對比，證明了臺架設計的有效性并應用到現有項目中。降低了測試和工程設計變更的時間和成本。

隨著技術發展，會有更為全面的測試臺架，不僅可模擬輪速傳感器在實車上的極限運動狀態和疲勞壽命，同時也能將工作狀態以數據和圖像等形式輸出至采集設備，從數據角度進一步驗證輪速傳感器的整車使用可靠性。

另外，針對不同的車型和設計，設計可以調節的臺架，可使用不同的測試速度、不同的齒輪、換裝不同的輪速傳感器等，從而擴展臺架的跨車型共用性，減少臺架搭建所需的時間和成本。

［1］麻友良，丁衛東.汽車電器與電子控制系統［M］.北京：機械工業出版社，2002：364-365.

［2］孫駿，陳彥夫.汽車ABS輪速傳感器性能測試系統的研究［J］.汽車工程，2007，29（8）：698-699.

［3］丁鑫.乘用車輪速傳感器概述及布置方式研究［J］.上海汽車，2015（12）：49-51.

（編輯 楊景）

Study on W heel Speed Sensor and Reliability Testing M ethods

LI Xin-yu，LIANG Pin
（Pan Asia Technical Automotive Center Co.，Ltd.，Shanghai 201201，China）

This article briefly describes its typical application in anti-lock braking system，analyzes basic principles and characteristics of two main kinds of wheel speed sensors.For current deficiencies in parts and vehicles level reliability testing methods，a new bench test is developed for high-risk area.Through validation and after-sale analysis，it is proved to be reliable and finally used in project development.

wheel speed sensor；anti-lock braking system（ABS）；reliability test；vibration bench test

U463.6

A

1003－8639（2016）08－0055－03

2016-06-08

李欣玉（1992-），女，上海人，工程師，從事汽車電子零件設計開發工作；梁品（1982-），男，江蘇人，工程師，碩士，從事汽車電子零件設計開發工作。