基于PLC與PROFIBUS總線的油氣管道監控系統設計與開發

摘 要：為了保證油氣管道安全、可靠、經濟地運行，文章設計了一種使用PROFIBUS現場總線構建基于S7-400系列PLC的管道監控系統，并從系統設計、控制組態軟件開發、監控軟件開發三個方面論述了系統的組建過程。鑒于站場分散與管道運行管理的實際，本監控系統采用集中監測、分散控制的模式，現場級控制網絡采用PROFIBUS-DP現場總線。在中石油蘭成渝成品油長輸管線中的應用表明，系統能夠滿足油氣長輸管道現場參數多、位置分散，對信號實時性和抗干擾能力要求高等實際要求，大大節省了管道的維護成本，提高了生產效率。

關鍵詞：油氣管道；PROFIBUS；PLC；監控系統；現場總線

1 概述

原油燃氣管道一旦發生泄漏、火災甚至爆炸等事故，會造成輸送停止、油氣損失、污染周邊環境甚至人員傷亡等嚴重后果。長期以來，盡管有巡視員或維修工的定期巡查，但是仍不可能做到完全的巡檢，而且浪費大量的人力物力。因為管理上的缺陷，社會上一些不法分子猖狂盜竊集輸管線中的原油，原油泄漏事故頻有發生，再加上自然的因素，從而造成了不必要的重大財產損失。針對國內油氣管線當前現狀，我們急需一套完整的管道管理系統，實現對原油燃氣輸送過程中的數據進行采集、處理、分析和上傳，實時跟蹤、監控生產過程，進而對輸送管道運營狀況進行分析和診斷。

PROFIBUS現場總線是專門為自動控制系統與設備級分散I/O之間進行通信而設計的，具有支持多主站，實時性強，可靠性高、傳輸速率高、傳輸距離遠的特點[1]。文章探討了一種基于PLC和PROFIBUS現場總線的油氣長輸管道監控系統，并從系統設計、控制組態軟件開發、監控軟件開發三個方面論述了具體的實現方法[1]。

2 PROFIBUS現場總線的技術特點

PROFIBUS是目前應用最廣、最成熟的現場總線之一。它被廣泛應用于生產制造自動化、流程控制自動化和交通電力現場監控，它具備如下特點：

2.1 開放式

允許用戶在系統中集成自己的控制算法、工藝流程，使控制系統更加具備靈活性。

2.2 實時性

高達12Mb/s的高速數據傳輸速率決定了PROFIBUS總線具有更高的實時性。

2.3 分散性

現場總線上各個節點的控制裝置和儀表、傳感器可就地構成控制回路，而不再依賴于中控室，實現控制的分散性，使控制系統簡單化、實時化。

3 系統設計

3.1 系統總體設計

油氣管道監控系統分為兩級，采用“集中監視、分散控制”的模式。第一級（上層監控系統）為工程師站和操作員站，負責生產調度，監控管道泵、閥門等設備運行狀態以及介質的溫度、流量、壓力等參數。第二級（底層控制系統）包含I/O現場主控制站以及多個遠程分布式I/O站，負責完成現場信號采集、工程量變換，控制泵啟停和閥門開關，對管道運行狀態進行實時診斷，并通過系統網絡將數據及診斷結果傳送到工程師站和操作員站。

油氣管道監控系統的總體結構如圖1所示。

3.2 系統的組成及配置

系統的上層監控系統由1臺工程師站和3臺操作員站組成，其中工程師站配置CP5611網卡，以連接PLC MPI多點接口，并安裝STEP7軟件，使工程師站具備PG功能。工程師站負責硬件配置、測試、維護及操作診斷等；操作員站為監控站，安裝WinCC監控軟件，負責通信組態、報表生成與打印、過程參數顯示等。監控計算機通過PLC監控相應設備，并實現設備啟停控制、聯鎖及保護。上層監控網絡是連接工程師站/操作員站與現場控制站節點的實時通信網絡，采用通信速率高、穩定性強的MPI通信方式[2]。

底層控制系統由基于現場總線技術的主控制器及分布式I/O模塊組成，每個I/O模塊具有獨立的現場總線通信節點。其中，主控制器采用西門子S7-400系列的CPU414-2DP，CPU414-2DP上連接4個通信模塊CP441-2，每個通信模塊上連接多個智能設備及儀表。分布式I/O模塊選擇西門子ET200M，連接安裝在各工藝站場的工藝管線上的不帶有DP通信接口的儀表，用于工藝過程的監控與站場安全的監視。

3.3 現場主控制器和I/O模塊的地址設定

底層控制系統的現場主控制器和分布式I/O模塊通過主從方式通信，主控制器為PROFIBUS-DP主站，I/O模塊為I/O模塊從站。通信時每個總線節點必須設置一個PROFIBUS地址以在PROFIBUS-DP上實現唯一標識。本現場主控制器的地址設定為2，通過軟件設定。將I/O模塊的前門打開后可以看到8個滑塊DIP撥碼開關，通過它們可以設定I/O模塊的PROFIBUS地址，允許的地址是1至125。最底部的開關不起作用，其余撥碼開關從下到上依次為第1～7位，ON為1，OFF為0，地址換算方法如下：

地址=20×k0+21×k1+22×k2+23×k3+24×k4+25×k5+26×k6（1）

式中：ki=1表示第i位的開關撥到ON位置；ki=0表示第i位的開關撥到OFF位置（i=0～6）。如地址為10，則k1、k3=1（ON）；k0、k2、k4、k5、k6=0（OFF）。

4 控制組態軟件開發

系統的控制組態軟件為西門子STEP7，STEP7中的梯形圖和語句表為PLC編程常用的編程語言，所有模塊的組態數據通過組態軟件向PLC下載。STEP7通過帶標準用戶接口的軟件工具來為PLC的所有模塊設置參數。CPU用智能化的診斷系統連續監控系統的功能是否正常，記錄錯誤和模板更換等事件[2]。

在網絡連接好之后，使用STEP7對整個網絡進行組態，組態包括從站的硬件配置和網絡設置兩部分。為了滿足上層監控軟件WinCC的需要和報表生成的設計要求，設計了相關的動態數據塊，既為上層監視和控制提供了相應的變量和狀態，也為報表系統提供了相關原始數據。在從站配置中，采用ET200M的IM-153帶模擬量和數字量的輸入輸出模塊連接現場設備，來采集溫度、壓力、流量等各種參數；網絡設置時，需要設置相應的通信模塊CP441-2作為通信主站，同時設定它的PROFIBUS地址，通訊速率及MPI地址等參數[3]。組態完畢后，編譯無誤后，下載到PLC控制器中去，即完成了整個系統監控層的硬件組態開發設計。

開發控制組態軟件時，采用結構法編制控制程序，將復雜的自動化程序分解成可以反復使用的小程序塊，由相應的程序塊來調用執行。根據現場設備及生產工藝的特點，對溫度、壓力、流量等模擬量信號，編寫了采樣子程序、加權平均子程序和工程量變換等一系列子程序。

5 監控軟件開發

上層監控軟件由人機界面系統和監控管理系統組成，使用組態軟件WinCC進行開發。WinCC提供了適用于工業的圖形顯示、消息報警、過程參數歸檔以及可靠的數所管理功能[4]。

根據管道監控的工藝要求和工作人員監控需要，在WinCC中進行圖形組態，提供系統動態流程的監控畫面，設定各I/O設備的運行參數，用全局腳本生成C項目函數，并連接到PLC中需要被監控的變量，以實現記錄、顯示、報表生成等功能。

通過監控系統的人機界面，能夠直接監視控制管道沿線各遠控線路緊急截斷閥，向管道沿線各站下達壓力和流量設定值。當出現管道泄露、發生威脅管道安全的水擊、沿線各站非正常關閉等事件時，通過監控界面可立即觀察到事件的發生地點，并且系統會自動采取報警、歸檔、打印記錄和故障工況的聯鎖保護等措施。

6 結束語

根據油氣長輸管道現場參數多、位置分散，對信號實時性和抗干擾能力要求高等實際的要求，文章設計了一種基于PLC與PROFI

BUS總線技術的油氣管道監控系統，實現了系統集中監測、分散控制的功能，大大節省了管道的維護成本，提高了企業的生產效率和經濟效益，此系統目前已在中國石油蘭-成-渝成品油長輸管線蘭州首站進行實際應用，效果良好。

參考文獻

[1]李正軍.現場總線與工業以太網及其應用系統設計[M].北京：人民郵電出版社，2006.

[2]廖常初.PLC編程及應用[M].北京：機械工業出版社，2004.

[3]李卓.基于Profibus-DP現場總線技術的設備組態研究[D].北京：華北電力大學，2006.

[4]楊路明，雷亞軍.組態軟件WinCC在自動監控系統中的應用[J].計算技術與自動化，2003（12）：21-24.

作者簡介：陳江（1979-），男，漢族，山東高密，單位：天津綠清管道科技股份有限公司，副經理，工程師，碩士研究生，研究方向：機械電子技術。

曲衛冬（1979-），女，漢族，黑龍江北安，單位：國網冀北電力有限公司技能培訓中心，副教授，碩士研究生。