TPM自主保全和計劃保全的分工與協作

潘俊君

（東風柳州汽車有限公司，廣西柳州 545005）

0 前言

在汽車行業競爭越來越激烈的今天，通過在汽車生產企業管理體系中導入TPM設備管理模式，以期提升設備綜合效率OEE，降低生產成本，進而提升汽車生產企業產品的終端競爭力，已經在中外汽車生產行業中證明是可行的，有時甚至決定了一家汽車生產企業的生死存亡。自主保全和計劃保全作為TPM的兩大支柱，是TPM活動主要的決策者和執行者，兩者推進的好壞決定了TPM成敗。而自主保全和計劃保全分工是否合理，協作機制是否能有效建立，又決定了兩者推進的好壞。

1 TPM設備管理概述

1.1 企業的經營目的

圖1 生產活動3要素

企業通過投入最少的資源（人、物、設備），以獲得最有價值的商品（品質、交貨期、成本），而只有最大限度的發揮生產3要素各自的功能和性能，才能實現生產出最有價值的商品。TPM設備管理的目的就是為了最大限度的發揮設備的功能和性能而開展的活動。

1.2 TPM基本理念

TPM（Total Productive Maintenance）是指全員參與的生產維護，以生產設備為對象，以生產任務為目標，以設備管理為手段，以設備綜合效率OEE指標來衡量TPM的成效，能夠改善人和設備，乃至企業的體質。

1.3 TPM的目標

TPM的目標是消除設備8大損失（①故障損失。②換模調整。③小停工。④速度低下。⑤不良返工。⑥啟動損失。⑦刃具損失。⑧其他），最大限度地提高設備的綜合效率OEE，以求提高企業生產效益，最終目標是實現4個零，即零停機、零廢品、零事故、零速度損失。

1.4 TPM的活動內容

TPM活動內容主要由兩大基石，即現場5S活動和TPM小組活動構成，通過循環往復（PDCA）開展8大支柱性活動（自主保全、計劃保全、技能培訓、個別改善、前期管理、品質保全、事物改善、環境安全），來達成TPM的活動目標。

1.5 自主保全和計劃保全的具體定義

自主保全是指擺脫“我是管生產的，你是管修理的”傳統觀念，以“培養設備意識強的操作者”和“打造自己的設備自己保護的體質（工作即設備的意識）”為目標，由生產制造現場的所有人員為主體自覺進行的保全活動。

計劃保全是指為防止設備發生八大浪費，由專業保全部門開展的經濟性保全活動，包括：事后保全、改良保全、定期保全、預知保全等。

2 自主保全和計劃保全的分工與協作

自主保全體制與計劃保全體制一同起汽車前后4個輪子的作用，只有兩者的通力配合，才能消除設備8大損失。

2.1 分工

（1）自主保全。①建立自主保全推進體系。②遵守設備操作規程，禁止違章操作。③對專業保全部門編制下發的3書1表（點檢基準書、清掃基準書、潤滑基準書及點檢表）進行驗證并提出修訂意見，同時建立基準書修訂履歷表。④按基準書要求開展設備基本維護條件為中心的日常保全（點檢、清掃、潤滑、緊固）等預防保全工作，對發現的設備異常問題點進行記錄和反饋。⑤組織開展總點檢共同活動，及時消除設備深度劣化，提升員工保全技能。⑥開展自主保全責任內停工分析，析出自主保全弱點并制定防再發對策，不斷提升自主保全活動水平。⑦推進與自主保全相關的個別改善課題，改善現場作業環境及作業效率，提升設備開動時間。

（2）計劃保全。①對自主保全委托事項給予積極配合，迅速而確實地處理自主保全無力解決的部分。②負責編制計劃保全與自主保全基準書，并對自主保全人員進行基準書相關知識和技能培訓。③對設備故障進行分層分析，明確故障要因與責任。④從專業角度分析設備不良和故障數據，努力改善設備弱點，防止復發，延長設備壽命。⑤推進保全費管理、備件管理、潤滑管理等管理業務。⑥參與自主保全組織的總點檢共同活動，從專業角度查找和消除設備不良，并對自主保全活動部分進行援助和指導。⑦加強并完善保全活動相關的點檢、定檢、維護基準等保全標準化。⑧確立有效率的保全體制。

2.2 協作

（1）建立達成共識的重點生產線/重點設備。每年由車間專業保全部門聯合制造部門根據當年公司下達的生產目標、上年度生產線的實績共同商討重點生產線/重點設備確定的原則，根據客觀QCDSM評價數據來進行定量的評價，確定重點生產線/重點設備，以使雙方達成共識。同時，對于非車間重點設備，但對于生產班組生產影響較大的某一設備某一部位，也應作為重點設備級別來進行管理。重點生產線/重點設備確定后，雙方討論確定設備保全的職責分工，明確當年設備保養計劃，以防設備保全缺漏或重疊。

（2）建立統一管理的設備總點檢基準書臺賬。每一臺設備都有明確的點檢、巡檢、定檢部位，即只要按照總點檢基準書臺賬中的檢查項目要求完成設備相關保全工作，可滿足設備正常運行或零故障停工的要求。因此，可由專業保全部門大致找出設備需要開展的點、巡檢、定檢部位后，統一編制相關保全基準書，同時區分自主保全和計劃保全分別承擔的保全項目并由專業技術人員編制培訓教案對各專業人員進行培訓，直到每個項目都能理解和掌握。后續自主保全和計劃保全在對基準書進行驗證過程中發現的問題，統一上報總點檢基準書臺賬管理員進行確認和修訂后，再執行新的基準要求，通過基準書臺賬不斷的PDCA循環，可充分提升基準書與設備的相符率。

（3）設備故障停工分析。設備故障停工發生后，由專業保全人員對設備故障進行處理并對故障發生的原因進行分析，同時指導自主保全開展設備故障停工責任部分進行分析，專業保全部門和制造部門共同分擔了故障防再發對策，制造部門在專業保全部門的指導下，編制保全工作計劃，實施故障防再發對策。制造部門對專業保全部門負責實施的部分進行監督和檢查，對反復重發的故障在QRQC會議上進行反饋等，通過兩個部門的通力配合，直到問題點得到關閉。

（4）設備8大損失個別改善課題。有些個別改善課題需要專業保全和制造保全雙方共同分擔才能達到改善效果，如設備運行速度降低、加工中心程序編制存在缺陷等，這些損失造成生產效率與實際脫節但又不是設備故障，一般不會引起專業保全人員的注意。只有使用設備的制造人員才清楚設備存在的這些功能降低問題，而制造人員又不具備單獨對這些設備損失進行改善的能力。因此，此類問題需要雙方進行溝通協作，才能完成改善目標。

（5）總點檢共同活動。總點檢共同活動由制造部門組織實施，專業保全部門安排人員參加，目的是通過總點檢共同活動的培訓與實操，提升制造人員自主保全技能及通過定檢項目的實施，消除設備深層次劣化，保證設備的正常運行，需要雙方的溝通與配合，才能達到總點檢共同效果。

3 結論

綜上所述，計劃保全和自主保全作為TPM的執行體和根本，只有明確了雙方的職責和應承擔的責任，并通過有效的協作機制促進雙方職責的開展，才能極大推動TPM設備管理活動的實績，最終使汽車生產企業設備綜合效率OEE達成較高的水平，進而促進企業在激烈的競爭中獲得優勢。