自動蠶繭切削輔助裝備的研究及設計

徐國慶， 盧 臘， 李 揚， 趙志雄， 楊 巖,2(.重慶理工大學 機械工程學院，重慶 400054；2.汽車零部件先進制造技術教育部重點實驗室，重慶 400054)

研究與技術

自動蠶繭切削輔助裝備的研究及設計

徐國慶1， 盧 臘1， 李 揚1， 趙志雄1， 楊 巖1,2
(1.重慶理工大學 機械工程學院，重慶 400054；2.汽車零部件先進制造技術教育部重點實驗室，重慶 400054)

針對目前人工切削蠶繭所需勞動力大，效率低的缺點，結合不同種類蠶繭的形態物理特征及蠶繭切削的相關要求，提出了一款能夠完成蠶繭切口任務的自動化蠶繭切削裝備，包括機械部分和自動控制系統。該機械能夠實現蠶繭的黏結分離、運輸、夾持固定和自動剪切等步驟，有效地完成蠶繭的切削任務。文章就整機的控制調速系統進行了描述，對切削過程建立了數學模型，確立了夾持裝置與切削裝置的速度關系，為系統速度控制最優化提供了理論依據，并通過實驗驗證了整體裝備的成功率和效率。

蠶繭；自動剪切；結構設計；控制系統；速度匹配

中國蠶業生產遍及全國28個省(自治區、直轄市)的1 300個縣，至2014年底，全國桑園面積82.8萬hm2(1 242萬畝)，桑蠶繭發種量1 626萬張，桑蠶繭產量64萬t，年產繭量和絲類產量分別占世界總產量的75%以上和70%左右，是第二大生產國印度的8倍多，絲綢工業企業年實現銷售收入800億元。中國是世界蠶桑的起源國和傳播國，蠶桑生產已有5 500多年的歷史[1-3]，具有龐大而又較為完備的生產體系，是國計民生的重要組成部分[4]。蠶蛹營養豐富，含有較高的蛋白質、油脂、不飽和脂肪酸和微量元素等物質，是人們喜愛的食品之一，除了直接食用外，蠶蛹在食品、飼料、化工、醫藥和紡織等工業中有廣泛的應用[5-7]。而繭絲綢商品是中國的一種十分重要的出口創匯商品[8-11]。

養蠶業在每年育種時，為了保證優良蠶種的雜交優勢，需要在桑蠶孵化前將蠶繭割開，從中取出蠶蛹并進行同親本雌雄辨別分離，以免蠶蛾進行同親本繁殖，從而喪失雜交優勢，影響蠶絲質量。目前的桑蠶繭削口仍然以手工削口為主，然而手工削繭的作業方式存在很大的弊端，不僅勞動強度大，生產效率低，經常有操作人員被割傷現象，而且生產成本高。隨著中國自動化裝備水平的不斷提高，已研制出少量的蠶繭自動化切削裝備，但很多設計出的裝置都不能夠很好地滿足通用性要求，還容易損傷蠶繭，使里面的蠶蛹受到傷害，尤其是在蠶繭品種不同，規格尺寸分散較大的情況下，這種問題就更加嚴重。為此，提出一種新的能夠完成蠶繭切口任務的自動化蠶繭切削裝備，該裝備不僅能夠有效地完成蠶繭的分離、運輸、夾持和剪切等步驟，還能通過檢測控制系統自動完成對整體機械的調整，提高切削成功率和效率。

1 總體方案原理設計

本設計主要由蠶繭的黏結分離裝置、輸送裝置、夾持裝置及切削裝置組成。工作時，蠶繭處于儲料倉中，黏結分離裝置使蠶繭成無黏結狀態落入傳送帶及擋板之間，在擋板及傳送帶的共同作用下輸送至夾持輪，通過夾持輪及電熱絲切削裝置的相對運動切削出符合要求的切口，其原理如圖1所示。

1.儲料倉，2.黏結分離裝置，3.傳送帶，4.擋板，5.夾持輪，6.切削輪，7.電熱絲圖1 系統結構原理Fig.1 Schematic diagram of system structure

2 機械執行系統設計

2.1 蠶繭黏結分離裝置

黏結分離裝置主要由活動蓋板、殼體、轉軸、旋葉、出料口組成(圖2)。上料口擋板呈上端寬下端窄的V型，且下端的距離與蠶繭的直徑相匹配。

黏結分離裝置工作時，蠶繭處于儲料倉中，轉軸旋轉帶動旋葉運動，并使之擊打活動蓋板，蠶繭在活動蓋板打開和重力的作用落入到相鄰兩個旋葉之間，并隨旋葉旋轉直到到達殼體底部的出料口落到傳送帶上。旋葉完全經過活動蓋板的后，活動蓋板與旋葉分離，并在彈簧的作用下關閉。

1.活動蓋板，2.殼體，3.旋葉，4.轉軸，5.出料口圖2 黏結分離裝置結構示意Fig.2 Structure diagram of bonding separation device

2.2 蠶繭輸送裝置

蠶繭輸送裝置主要由傳送帶及處于傳送帶上方的僅有一個蠶繭大小寬度的兩塊平行擋板組成(圖3)。擋板出口與傳送帶表面之間的距離小于0.5 cm，且后方設置一擋板，使擋板傳送帶之間形成一僅有一個出口的空間。為防止蠶蛹可能無法落到蠶繭的底部或蠶繭在傳送帶上翻滾或滑落，將傳送帶傾斜15°～45°以保證傳送效果。同時設置一活動蓋板以防止蠶繭呈上下重疊的情況發生，保證蠶繭一個一個的輸送到夾持機構上。

圖3 輸送結構示意Fig.3 Structure diagram of transportation structure

2.3 夾持機構

夾持機構由兩個沿傳送帶寬度方向的中心線對稱設置的兩個夾持輪及用于驅動夾持輪旋轉的電機組成(圖4)。夾持輪與傳送帶的上表面之間的距離小于蠶繭的直徑，夾持輪外表面采用彈性橡膠制成。兩個夾持輪的相對側之間的距離為蠶繭直徑的85%～95%(蠶繭一般長3～4 cm，直徑為1.7～2.1 cm)，且該側的線速度方向均與所述傳送帶的前進方向一致。這樣，既能夠保證夾持的效果，同時也不會傷及蠶繭內的蠶蛹。

圖4 夾持機構Fig.4 Clamping device

2.4 切削裝置

切削裝置由圓形凹輪和電熱絲組成(圖5)。蠶繭從夾持機構的另一側伸出時，借由圓形凹輪由下自上的自轉運動，使安裝于圓形凹輪之上的事先預熱好的高溫電熱絲與蠶繭發生接觸，并隨著圓形凹輪和蠶繭的相對運動對蠶繭進行指定的切割。

式中，kc為圍巖級別及坑道支護類型影響系數，對有被覆的地下工程，kc≈2.5；m為填塞系數； kd為破壞系數，對中等強度巖石，kd≈0.53。

圖5 切削裝置Fig.5 Cutting device

3 自動控制系統設計

3.1 系統構成及控制原理

控制系統以單片機為核心，主要由電機驅動電路、步進電機、管狀電機、傳感器等組成，如圖6所示。

圖6 控制系統構成示意Fig.6 The structure diagram of control system

根據控制簡便和整機裝備控制的準確性要求，結合所設計結構等因素，本裝置各部分電機皆選用步進電機進行驅動，各部分的傳感器選用對射式HD-DS25型號的傳感器，電機及傳感器具體型號參數見表1、表2。

表1 步進電機參數
Tab.1 Stepper motor parameters

型號保持力矩/(N·cm)轉動慣量/(g·cm2)電流/A質量/kgHSTM4225.5540.80.28HSTM5788.230020.7

表2 對射式傳感器參數
Tab.2 Correlative sensor parameters

型號感應距離/cm響應時間/ms工作電壓/V接收角度/(°)HD-DS252524.5～5.5<10

系統中以各個傳感器的信號作為輸入量，單片機對各數據進行處理，將處理結果反饋給各個電機，形成閉環控制。從而調整整體機械的流暢性以達到避免整體機械堵塞，以及提高切削效率和成功率的目的，其控制流程如圖7所示。

首先在整體機械開啟之前，對電熱絲進行通電，待確定電熱絲加熱到一定溫度后，開啟整機控制系統。控制系統先對各個模塊進行初始化設置，然后啟動上方的落料裝置，通過驅動管狀電機進而帶動與管狀電機相連的旋葉，使蠶繭成無黏結狀態落入傳送帶上。蠶繭在傳送帶和擋板的共同作用下輸送至夾持輪，夾持輪夾緊蠶繭并按照一定的速率向切削裝置方向前進。當蠶繭前端接觸對射式傳感器的光束時，單片機驅動切削裝置帶動已經加熱的電熱絲運動，并與蠶繭發生接觸旋，進而將蠶繭進行切削。蠶繭被切削完后，蠶繭從傳送帶上自然落到指定的收集處。若傳送裝置擋板處的蠶繭過多，通過安裝在此處的蠶繭堆積量傳感器對單片機發出信號進而調整黏結分離裝置、輸送裝置和切削裝置的電機速度，從而提高切削效率。

圖7 控制流程示意Fig.7 Diagram of control flow

3.2 切削速度匹配

圖8 夾持-切削運動模型Fig.8 Clamping-cutting motion model

由圖8的運動模型確立了切削軌跡的水平位移S和豎直位移H。

(1)

(2)

式中：S為蠶繭在切削過程中的水平位移；H為蠶繭在切削起始點時對應直徑；v1為夾持滾輪的線速度；r為電熱絲到旋轉中心的距離；ω為切削裝置角速度。

由式(1)和式(2)得到v1與ω之間的關系式為：

(3)

4 實 驗

為測試蠶繭切削裝備的切削效率和成功率，通過已定的方案搭建出該裝備的實體模型(圖9)，并通過3組切削實驗驗證了該裝備的切削效果和成功率(表3)。實驗數據表明：自動蠶繭切削輔助裝備對蠶繭的切削完成率大于50%，符合切削要求的占完成切削的蠶繭的60%以上，平均切削時間為15 s左右。該裝置未能成功完成切削的主要原因是：夾持輪夾持力不足，未能保證切削時蠶繭處于固定姿態，同時由于電熱絲材料溫度等性質限制，導致切削時間較長。為達到生產需求，進一步提高效率和成功率，今后將進一步優化整機各部件，并擬更換切削方式加以解決。

圖9 實體模型及切削效果展示Fig.9 Entity model and cutting effect display

表3 實驗結果Tab.3 The experimental results

5 結 論

本設計考慮了蠶繭的形態特征及切削的相關要求，結合了單片機、傳感器等元件進行機電一體化控制。該裝置結構緊湊，機構易于安裝，造價低廉，具有較好的應用性和市場推廣前景。本裝置還有一些不足之處，由于實體模型的局限性和電熱絲本身材料及溫度的限制，整機的切削效果不夠穩定且切削的效率并不高，尚需改進。

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The research and design of automatic cocoon cutting equipment

XU Guoqing1, LU La1, LI Yang1, ZHAO Zhixiong1, YANG Yan1,2
(1.College of Mechanical Engineering, Chongqing University of Technology, Chongqing 400054, China; 2.Key Laboratory of Advanced Manufacturing Technology for Automobile Parts of Ministry of Education, Chongqing 400054, China)

Manual cocoon cutting has s high labor cost and low efficiency. Thus, the automatic cocoon cutting equipment was developed by combining form physical characteristics of different kinds of cocoons and cocoon cutting requirements. The equipment consists of mechanical components and automatic control system. The process of separation, transportation, clamping and cutting for cocoons can be successfully achieved by this machine. It can effectively complete cocoon cutting task. The speed regulating system of this machine was discussed in this paper and the mathematical model of cutting process was established. The mathematical model not only determined the speed relationship between clamping device and cutting device, but also provided the theoretical basis for optimization of speed control. The success rate and efficiency of this machine were verified by experiments.

cocoon; automatic cutting; structure design; control system; speed matching

10.3969/j.issn.1001-7003.2017.01.005

2016-07-30;

2016-11-30 基金項目: 重慶市重點產業共性關鍵技術創新專項項目(cstc2015zdcy-ztzx80005)

徐國慶(1991—)，男，碩士研究生，研究方向為智能農業機械設計與研究。通信作者：楊巖，教授，yangyan@cqut.edu.cn。

TS142.221.1

A

1001-7003(2017)01-0026-05引用頁碼:011105