30m小型預制箱梁成套液壓模板應用技術

宋幸芳

摘 要：箱梁預制整體液壓模板技術與傳統拼裝式模板技術相比優勢明顯，該技術在高速公路橋梁上部結構預制中必將得到廣泛應用。國道210線添漫梁北至越家壕（查干）段改線工程土建二標成功使用30m小型預制箱梁液壓模板技術，取得良好應用效果，成果豐富。

關鍵詞：液壓模板；箱梁預制；成套

中圖分類號：U445 文獻標識碼：A

0.前言

從預制方法來看，南方地區梁板預制技術明顯優于北方地區。隨著自治區施工標準化的推進，我單位多次前往港珠澳大橋、滬通大橋、樂清灣大橋參觀學習，借鑒南方節段箱梁液壓模板施工技術，又經G210項目部大膽改進和完善，首家在內蒙古地區應用30m小型預制箱梁液壓模板技術，箱梁預制既標準又美觀，受到交通廳、質監局、項目辦一致好評。

1.工程概況

國道210線是內蒙古自治區公路網規劃中的一條縱線，既是自治區公路的主干線，同時也是內蒙古自治區通往陜西、四川、廣西等西部地區的公路大動脈。本項目路線全長62.911km，起點位于鄂爾多斯市東勝區銅川鎮添漫梁村北5km處，終點位于伊金霍洛旗查干日格爾處。其中第2合同段一工區（K25+200-K43+070）30m預制箱梁308片。

2.液壓模板設計

（1）側模設計

預制箱梁外模采用可行走整體式液壓模板，由軌道、行走臺車、模板3部分組成。整個外模分4塊，從中橫隔板處斷開，每塊模板設置兩個行走臺車，可以沿軌道從一個臺座行走至下一個臺座。每個小車設置兩種液壓油缸，水平油缸使模板水平移動，實現模板的開模合模，垂直油缸使模板上下升降運動，能調節模板的高低，通過液壓油缸可實現模板在臺座上的精確自動定位。

（2）內模設計

內膜采用整體液壓式模板，由收縮式內模，拆裝臺車，卷揚機組成。內模采用合頁形式連接，上下合頁之間采用連動桿的鉸接形式，在連動桿上設置液壓千斤頂，可實現內模收縮，通過卷揚機將內模整體拉出箱梁箱室，在拆裝臺車上重新復位組裝。

3.主要預制工藝控制

3.1 液壓模板臺座設置

（1）臺座平面布置縱向間距為（L/2+2）m（L為梁長），便于內模拆除，橫向間距6.6m，預制臺座長度按（L+1）m布置，臺座寬度（B-0.08）m（B為梁底寬），臺座高度0.6m。臺座采用C30鋼筋混凝土澆筑，混凝土頂部4周用槽鋼包邊，表層鋪6mm厚鋼板，槽鋼與鋼板鉚焊后磨平，施工時在槽鋼內填橡膠管。臺座兩端設3×3m擴大基礎，厚60cm，承擔預應力張拉后梁體荷載。制梁臺座下側預埋模板對拉桿預埋孔，材料為Φ50PVC管，間距50cm，拉桿選用Φ16拉桿，距頂部8.3cm。

（2）為抵消預應力引起梁的上拱，根據設計和實際張拉力、彈性模量及上拱度數據，反拱及預留壓縮量均按二次拋物線設置。

（3）臺座兩端設置梁底預埋鋼板縱坡調節裝置，由M30×100高強螺栓及2.0cm厚鋼板組成。

（4）臺座地基承載力、臺座抗壓強度、梁端擴大基礎地基承載力均需進行驗算。

3.2 液壓模板安裝

（1）側模板安裝時，先將模板行走至待施工臺座，通過水平油缸及垂直油缸調節模板的位置及高度，使模板在臺座上精確自動定位，保證模板之間接縫嚴密無錯臺，模板的上、下部用Φ16mm對拉桿固定。模板安裝完畢后進行檢查，保證位置和尺寸正確。澆筑時，派人專門檢查，發現模板有超過允許偏差變形的可能時，及時糾正。模板安裝牢固保證斷面尺寸準確，接縫平整、嚴密，軸線無偏位，與臺座密合不漏漿。

（2）預制箱梁內模從中橫隔板處分為兩段拼接，內模安裝時，先在拆裝臺車上通過液壓系統將內模組裝成型。組裝完畢必須對模板板面及拼縫進行仔細檢查，拼縫處如有錯縫，須調整直至消除錯縫為止，檢查合格后通過芯模臺車安裝入位。

（3）箱梁頂板鋼筋安裝完畢后，即可安裝端模板。端模板位置必須經嚴格定位，確保鋼束軸線同端板垂直，梁長準確。端模安裝時，預應力孔道與錨具孔道軸線同心。端模底板和頂板用10mm鋼板設置，以保證底板和頂板厚度以及板寬。板體主筋伸出部分按設計間距在端模上留孔，膠墊密封保漿。端模與側模用螺栓緊密連接。中跨、邊跨端模安裝時按設計要求調模。

（4）側模、內模安裝位置要準確，固定應牢固、可靠，并加強內模固定措施，按2.5m設置1道30型工字鋼作為內模壓杠，防止澆筑混凝土時內模上浮，確保澆筑質量。在混凝土澆筑時安排專人檢查和調整緊固。

4.效益分析

4.1 經濟效益

（1）模板加工費

液壓模板鋼材加工單價與傳統模板單價相同，不同的是液壓系統部分。每套液壓模板較傳統模板費用要增加4.2萬。定制4套模板合計增加模板費：4×4.2=16.8萬元。

（2）安拆費對比

每片30m箱梁外模安拆費節約300元，芯模安拆費節約412.5元。

（3）整體費用對比

本項目308片預制箱梁，節約人工費約21.945萬元（308×712.5），加工4套液壓模板增加費用支出約16.8萬元，實際節約費用約5.145萬元。通過費用分析，預制量在300片以上的預制場使用液壓模板技術不增加費用。在效率方面，使用液壓模板生產每片梁可縮短工時約5.75h（（2.5+4+2+2）-（0.75+2+1+1）），308片梁可縮短工時73.8天（308×5.75=1771小時）。

4.2 質量和社會效應

項目部通過應用液壓模板技術，配套大坍落度、高流動性、高耐久性、多組分高性能砼應用技術，使得箱梁外觀達到色澤均勻、氣泡少、底板混凝土充實等良好的施工效果。液壓模板技術還與鋼筋數控加工、胎架綁扎，預應力智能張拉、真空壓降，箱梁二維碼等技術組成箱梁預制成套技術，得到各級領導充分肯定，2016年全區品質工程推進會就在G210線成功召開，受到業內一致好評，為企業樹立了良好施工形象。

4.3 安全效應

傳統模板是節塊拼裝，需要龍門吊協助安裝拆卸。每天需大批量地倒運模板，特別是在夜間作業時，對龍門吊操作手和機械本身來說，都存在一定的安全隱患，而液壓模板系統由于其依靠軌道行走，避免了大量的吊裝工作，故其在安全方面極大程度地降低了安全風險。

結語

工程技術飛速發展的今天，小型箱梁液壓模板技術不僅有利于施工質量的控制，產品質量的提高，更實現了機械化、自動化施工，達到了縮短工期、節省勞力、降低成本、降低安全風險的效果，液壓式模板技術將會廣泛應用和飛速發展。

參考文獻

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