活性金黃SRE對棉織物的浸軋-真空脫水-濕蒸染色工藝

張鑫卿， 張健飛, 2， 房寬峻， 舒大武， 鞏繼賢， 劉秀明

(1. 天津工業大學 紡織學院， 天津 300387； 2. 天津工業大學 先進紡織復合材料教育部重點實驗室， 天津 300387)

活性金黃SRE對棉織物的浸軋-真空脫水-濕蒸染色工藝

張鑫卿1， 張健飛1, 2， 房寬峻1， 舒大武1， 鞏繼賢1， 劉秀明1

(1. 天津工業大學 紡織學院， 天津 300387； 2. 天津工業大學 先進紡織復合材料教育部重點實驗室， 天津 300387)

為提高活性染料傳統軋-蒸染色的固色率和染深性，將真空脫水技術引入棉織物的活性染料軋-蒸染色過程。研究了棉織物含水率、汽蒸時間和碳酸鈉用量對活性金黃SRE濕蒸染色的影響，并比較了活性金黃SRE采用浸軋-真空脫水-濕蒸(P-Vac-S)工藝與傳統浸軋-濕蒸(P-S)工藝染色棉織物的染深性和耐摩擦色牢度。結果表明；浸軋含25 g/L活性金黃SRE染液的棉織物，將其含水率真空脫水至20%～30%，再進行濕蒸，棉織物的上染率(K/S值)和染料固色率相對較高；含水率為(25±2)%的棉織物濕蒸染色的適宜汽蒸時間和碳酸鈉質量濃度分別為5 min和25 g/L；采用活性金黃SRE經P-Vac-S工藝染色棉織物的K/S值比采用P-S工藝染色的K/S值高15%～30%，但是經前者染色棉織物的耐摩擦色牢度比后者略差。

活性金黃SRE； 棉織物； 真空脫水； 濕蒸染色； 染深性

活性染料因應用方便、色光鮮艷、濕牢度優良、色譜齊全而成為棉織物染色最常用的染料類別之一[1]。軋染是活性染料常見的染色方式，但是采用軋-烘-軋-蒸工藝染色時，織物在汽蒸固色前需烘干，能耗高[2]，且易發生染化料泳移，產品質量穩定性差，染色廢水含鹽量高[3]，批次更換效率低。軋-蒸(P-S)工藝染色可省去烘干工序，節能效果好，然而存在濕織物升溫慢、活性染料水解嚴重、固色率低等問題[4-5]。

通過提高濕織物在汽蒸過程中的升溫速率，可以縮短汽蒸時間、減少活性染料水解，從而改善濕蒸染色效果，常用的途徑有2條：1)對高帶液率織物快速干燥去濕；2)采用低給液染色技術。20世紀80年代，Hoechst和Brückner公司開發了經濟汽蒸(Eco-steam)系統[6]，用紅外線加熱裝置對進入干、濕球溫度分別為120、70 ℃的蒸汽/熱空氣固色體系的濕織物進行預熱，以提高其升溫速率，減少染料水解，但是該工藝不適合毛圈類織物染深色[7]。1995年，Monforts和Zeneca公司研發出濕蒸染色(Econtrol)工藝[2]，用120 ℃、蒸汽體積分數為25%的熱風固色體系對浸軋活性染料的棉織物進行固色，但是該工藝不適合反應性低的活性染料[8]以及厚重的毛絨織物和輕薄織物的染色。1998年，Babcock和BASF公司開發了易固-發色一步法(Eco-flash)工藝[9]，用180 ℃過熱蒸汽作為活性染料與棉織物的固色反應介質，固色時間縮短，然而該工藝不適合厚重或輕薄織物的染色[8]。以上3種濕蒸染色工藝以不飽和蒸汽作熱載體，能耗高；高帶液率濕織物直接進入固色裝置，固色介質的溫濕度波動大[10]，染色產品的質量穩定性差；另外，較長的初開機平衡時間也易造成大量織物和染化料的浪費。采用泡沫染色技術[3,11]和真空抽提技術[12]實現織物的低帶液，也可提高濕織物在汽蒸過程中的升溫速率，但是泡沫染色的勻染性欠佳[13]，真空抽提技術降低棉織物帶液率的程度有限[14]，經真空抽提得到的活性染料溶液也難以回收再利用[8]；另外，由于低給液染色技術施加到織物上的染料量有限，染深性差。

采用熱風、紅外線預烘等方式脫除軋染織物的水分時，能耗高，且高溫除水過程活性染料極易水解。真空脫水具有操作溫度低、脫水效率高和脫水均勻等優點[15]。本文采用真空干燥箱在低溫和負壓條件下將浸軋活性金黃SRE染液的棉織物含水率降至一定范圍，然后在常壓飽和蒸汽中濕蒸固色。探討了織物含水率、汽蒸時間和堿劑用量對棉織物浸軋-真空脫水-濕蒸(P-Vac-S)染色的影響，并對P-Vac-S工藝和P-S工藝的染色效果作了比較。

1 實驗部分

1.1 材料與儀器

材料：純棉平紋漂白半制品(370根/10 cm × 236根/10 cm，176 g/m2)，由孚日集團股份有限公司提供。活性金黃SRE 150%(含1個一氯均三嗪活性基和1個β-羥乙基砜硫酸酯活性基的M型活性染料，江蘇申新染料化工股份有限公司)，無水碳酸鈉(AR，天津市科密歐化學試劑有限公司)，皂洗用標準皂片(上海市紡織科學研究院)。

儀器：JA 5003精密電子天平(天津天馬衡基儀器有限公司)；PO-B臥式兩輥軋車(萊州元茂儀器有限公司)；DZF-6050真空干燥箱(上海申賢恒溫設備廠)；OP-03汽蒸箱(天津華譜合力科技有限公司)；Datacolor SF-600 plus測色配色儀(美國Datacolor公司)；Y571B摩擦色牢度測試儀(溫州方圓儀器有限公司)；DigiEye測色儀(英國VeriVide公司)。

1.2 染色方法

1.2.1 棉織物浸軋-真空脫水-濕蒸染色

棉織物在含活性金黃SRE和Na2CO3的染液內浸漬30 s，二浸二軋，得到軋余率為(75±2)%的試樣。試樣懸掛于(29±0.5) ℃和-0.096 MPa(表壓)的真空干燥箱內脫水，使試樣的含水率降至一定范圍。將真空脫水后的濕試樣迅速送入蒸箱，在(100±1) ℃常壓飽和蒸汽中汽蒸固色。

1.2.2 棉織物傳統浸軋-濕蒸染色

棉織物在含活性金黃SRE和Na2CO3的染液內浸漬30 s，二浸二軋，得到軋余率為(75±2)%的試樣，不經真空脫水，將濕試樣直接送入蒸箱，在(100±1) ℃常壓飽和蒸汽中汽蒸固色。

1.2.3 水 洗

濕蒸固色的棉織物按照冷水淋洗→熱水洗(50～60 ℃，3 min)→皂洗(標準皂片3 g/L，浴比為1∶50，沸煮15 min)→熱水洗(70 ～ 80 ℃，3 min)→冷水淋洗的流程洗滌，然后在室溫下晾干。

1.3 測試方法

1.3.1 顏色指標

用Datacolor SF-600 plus測色配色儀，在D65光源、10°視角、鏡面光包含和100%紫外光濾除的條件下，選用9 mm測色孔徑測定試樣的顏色數據。每個染色試樣折疊成8層，任意選取試樣上8個不同部位進行測試，結果取平均值。

1.3.2 固色率

染料固色率F由下式[16-17]計算得到：

式中：(K/S)0和(K/S)1分別為水洗前后固色試樣在最大吸收波長處的K/S值。

1.3.3 耐摩擦色牢度

耐摩擦色牢度測試參照GB/T 3920—2008《紡織品 色牢度試驗 耐摩擦色牢度》進行。

為使結果更具客觀性，參考GB/T 6151—1997《紡織品 色牢度試驗 試驗通則》和FZ/T 01023—1993《貼襯織物沾色程度的儀器評級方法》，進一步用儀器評級方法[18]評定棉摩擦布的沾色程度。在D65光源下，用DigiEye測色儀對棉摩擦布拍照，然后用Digigrade系統評定棉摩擦布的沾色級數。

2 結果與討論

2.1 棉織物含水率的影響

棉織物在室溫下浸軋含25 g/L活性金黃SRE和30 g/L Na2CO3的染液，按照1.2.1的方法進行染色。棉織物含水率與濕蒸染色試樣的K/S值和染料固色率之間的關系如圖1所示。

圖1 棉織物含水率對濕蒸染色試樣的K/S值和染料固色率的影響Fig.1 Effect of water contents of padded cotton fabrics on K/S values and dye fixation rates

由圖可看出：隨著棉織物含水率的降低，濕蒸染色試樣的K/S值和染料固色率總體上呈先增大后減小的趨勢；濕蒸固色后，含水率為71.3%試樣的K/S值和染料固色率小于含水率為1.9%試樣的K/S值和染料固色率，含水率為20%～30%試樣的K/S值和染料固色率相對較高。

汽蒸過程中在織物上生成的冷凝水量與織物的初始含水量呈正相關[10]。高含水率織物進入蒸箱后，大量蒸汽冷凝在織物表面，纖維周圍“微型染浴”的體積增大，隨著汽蒸過程的進行，“微型染浴”的溫度升高，染料對纖維的親和力降低[2]，吸附到纖維表面的染料量減少；同時，織物含水率較高時，大量水分子以自由水的形式存在于纖維和紗線間隙，甚至吸附到織物表面，高溫濕蒸過程活性染料水解嚴重[19]，因此，高含水率試樣的K/S值和染料固色率較低。當濕蒸棉織物的含水率低于20%，特別是低于8%(棉纖維的臨界含水率)時，棉纖維的孔道網絡含水較少，纖維溶脹不充分[20]，染料向纖維內部擴散困難，大部分染料聚集在纖維表面，活性染料在與纖維素羥基發生共價結合的同時，也會與水分子發生水解反應，引起固色試樣K/S值和染料固色率的降低。當濕蒸棉織物的含水率為20%～30%時，織物上的大部分水以與纖維素羥基形成氫鍵結合的化學結合水和吸附在孔道壁上的束縛水的形式存在，易造成活性染料水解的可隨意流動的自由水含量少[19]；同時，棉纖維溶脹相對充分，染料溶解程度也較高，活性染料容易吸附、擴散進纖維內部，并與纖維素羥基發生成鍵反應。

2.2 汽蒸時間的影響

浸軋含25 g/L活性金黃SRE和30 g/L Na2CO3染液的一系列棉織物試樣，在(29±0.5) ℃和-0.096 MPa(表壓)的條件下，經真空脫水將其含水率降至(25±2)%，然后分別汽蒸1～7 min，所得染色試樣的K/S值和染料固色率如圖2所示。

圖2 汽蒸時間對濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率的影響Fig.2 Effect of steaming time on K/S values of wet-steamed cotton fabrics and dye fixation rates

由圖2可知，汽蒸時間小于3 min時，隨著汽蒸時間的增加，染色試樣的K/S值和染料固色率均明顯增大；繼續延長汽蒸時間，染色試樣的K/S值和染料固色率的增加趨勢變緩；當汽蒸時間超過5 min，染色試樣的K/S值和染料固色率甚至出現下降的趨勢。

汽蒸時間不足，活性染料與棉纖維的固色反應不充分，因此，當汽蒸時間較短時，濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率隨汽蒸時間的增加而明顯增大。汽蒸時間過長，濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率的降低可從以下2方面進行解釋：在活性染料的固色反應速率隨織物溫度升高而增大的同時，其水解反應速率也增大，活性染料水解量增加；活性金黃SRE的乙烯砜活性基與纖維素羥基形成的醚鍵不耐堿，在長時間高溫、強堿作用下，可能發生染料-纖維共價鍵的水解斷裂[21]。

2.3 碳酸鈉用量的影響

棉織物活性染料染色過程中，堿劑的種類和染液pH值的大小直接影響染液的穩定性、染料對棉纖維的上染及固著。浸軋含25 g/L活性金黃SRE和不同質量濃度Na2CO3的系列染液的棉織物，在(29±0.5) ℃和-0.096 MPa(表壓)的條件下，經真空脫水將其含水率降至(25±2)%，然后汽蒸5 min。圖3示出Na2CO3質量濃度對濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率的影響。

圖3 Na2CO3質量濃度對濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率的影響Fig.3 Effect of Na2CO3 concentration on K/S values of wet-steamed cotton fabrics and dye fixation rates

由圖3可看出，濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率隨Na2CO3質量濃度的增加呈先增大后減小的趨勢；在Na2CO3質量濃度為25 g/L時，染色棉織物的K/S值和染料固色率相對最大。

棉纖維上纖維素羥基的離子化對活性染料的固色反應起著至關重要的作用。尤其纖維素羥基(Cell —OH)的離子化對溫度和染液pH值的依賴性較強，在溫度一定時，增加堿劑用量，染液pH值增大，Cell —OH離解量增多，生成更多親核性較強的Cell —O-[22]。與此同時，活性金黃SRE的羥乙基砜硫酸酯基脫去硫酸酯轉化成活潑的乙烯砜基，一氯均三嗪活性基脫去氯，形成親核位點，促進活性染料與棉纖維的固色反應。一氯均三嗪活性基的反應性相對較弱[21]，堿劑用量不足時，纖維素羥基的離子化和活性染料的活化均不充分，染料與棉纖維的固色反應不完全；堿劑用量過大時，在浸軋和濕蒸固色過程中，活性染料水解嚴重[18]，這2種情形均會導致染色織物K/S值和染料固色率的降低。2.4 2種工藝的染色效果比較

2.4.1 染深性

為了比較活性金黃SRE經2種不同工藝染色的染深性，測試了浸軋含10 ～ 70 g/L活性金黃SRE、25 g/L Na2CO3的系列染液的棉織物濕蒸固色5 min的K/S值，結果如圖4所示。

圖4 活性金黃SRE對棉織物濕蒸染色的染深性Fig.4 Color build-up property of cotton fabrics dyed with reactive golden yellow SRE

由圖4可看出：P-Vac-S工藝和P-S工藝染色棉織物的K/S值均隨活性金黃SRE用量的增加而增大；當染料質量濃度超過40 g/L，K/S值的增加趨勢變緩。值得注意的是，在染料用量相同時，P-Vac-S工藝染色棉織物的K/S值始終比P-S工藝染色棉織物的K/S值大15%～30%。濕蒸固色過程中，分布于紗線和織物組織結構間隙的染料經纖維周圍的液膜構筑的“微型染浴”吸附到纖維表面，向纖維內擴散并固著的過程相當于小浴比浸染[10]。采用P-Vac-S工藝染色時，棉織物的含水率比較低，為(25±2)%，汽蒸時在織物上產生的冷凝水較少[10]，纖維周圍的“微型染浴”的浴比較小，染料的上染百分率較高；此外，低含水率織物升溫迅速，可以很快達到活性金黃SRE與棉纖維的適宜反應溫度。而對于P-S工藝而言，高含水率棉織物直接濕蒸時，大量蒸汽冷凝在織物表面，濕織物升溫緩慢；隨著汽蒸過程的進行，織物溫度升高，在纖維周圍的“微型染浴”內，染料的親和力降低，吸附到纖維表面的染料量減少[23]，與此同時，活性染料的水解速率增大，水解量增加。故活性金黃SRE經P-Vac-S工藝對棉織物染色具有更好的染深性。

2.4.2 顏色指標和耐摩擦色牢度

活性金黃SRE經2種不同工藝染色棉織物的顏色指標和耐摩擦色牢度如表1所示。

表1 濕蒸染色棉織物的顏色指標和耐摩擦色牢度

注：活性金黃SRE質量濃度為10、40、70 g/L的染液內，Na2CO3質量濃度均為25 g/L；織物軋余率為(75±2)%；P-Vac-S工藝的織物含水率經真空脫水降至(25±2)%；濕蒸條件為(100±1) ℃，5 min，h°為色調角。

由表1可知：2種工藝染色棉織物的L*(明度)值均隨活性金黃SRE用量的增加而減小，即染色試樣的顏色逐漸變深；染料用量相同時，P-Vac-S工藝染得試樣的L*值普遍小于P-S工藝染得試樣的L*值，表明P-Vac-S工藝染色試樣的顏色更深，這與圖4以K/S值表示的染深性規律一致。a*(紅綠坐標)值為正值且隨染料濃度的增加而增大，表明染色試樣偏紅光，染料用量越大，染色試樣偏紅越明顯。黃藍坐標b*和飽和度C*沒有明顯的變化規律。

表1所示色牢度結果表明，隨著活性金黃SRE用量的增加，不同工藝染色棉織物的耐摩擦色牢度均略微變差；總體而言，2種工藝染色棉織物的干、濕摩擦色牢度均令人滿意，為4 ～ 5級。活性金黃SRE用量相同時，P-Vac-S工藝染得棉織物的濕摩擦色牢度略低于P-S工藝染得棉織物的濕摩擦色牢度。可能是因為采用P-Vac-S工藝染色時，真空脫水過程使施加到織物上的染液得到濃縮，相當于增大了染料濃度，大量染料會在纖維表面發生聚集、固著，染色織物的顏色相對較深，進行濕摩擦實驗時，染色織物的纖維絨毛由染色試樣轉移到棉摩擦布表面，引起濕棉摩擦布沾色級數的降低[24]。由表1色牢度結果還可看出，因黃色屬于淺色系，用灰色樣卡難以準確評定棉摩擦布的沾色級數。由于人眼直接觀察到的試樣間的色差是相對色，而儀器測得的色差是絕對色，用儀器評定沾色級數時，能夠區分棉摩擦布沾色程度間的細微差異，且客觀性更強。

3 結 論

本文將真空脫水技術引入棉織物傳統軋-蒸染色過程，對影響棉織物浸軋-真空脫水-濕蒸染色的因素進行了探討，得出如下結論：活性金黃SRE質量濃度為25 g/L時，將浸軋染液棉織物的含水率真空脫水至20%～30%，濕蒸染色棉織物的K/S值和染料固色率相對較高；浸軋含25 g/L活性金黃SRE染液的棉織物，以(25±2)%的含水率狀態濕蒸染色時，適宜的汽蒸時間和Na2CO3質量濃度分別為5 min和25 g/L；活性金黃SRE采用P-Vac-S工藝對棉織物染色時有更好的染深性；P-Vac-S工藝染色棉織物的耐摩擦色牢度比P-S工藝染色棉織物的耐摩擦色牢度略低，為4～5級。

棉織物浸軋-真空脫水-濕蒸染色工藝提高了活性染料的染深性，染色試樣具有較好的耐摩擦色牢度，使得該工藝在節約染料、降低生產成本等方面具有潛在的應用價值。

FZXB

[ 1] XIE K, HOU A, WANG X. Dyeing and diffusion properties of modified novel cellulose with triazine derivatives containing cationic and anionic groups[J]. Carbohydrate Polymers, 2008, 72(4): 646-651.

[ 2] VAN W K. Economy and ecology in continuous dyeing of cotton fabrics using reactive dyes[J]. International Dyer, 1996, 181(1): 28-32.

[ 3] YU H, WANG Y, ZHONG Y, et al. Foam properties and application in dyeing cotton fabrics with reactive dyes[J]. Coloration Technology, 2014, 130(4): 266-272.

[ 4] LEWIS D M. Dyestuff-fiber interaction[J]. Review of Progress in Coloration and Related Topics, 1998, 28(1): 112-117.

[ 5] PARK J. Understanding continuous fabric dyeing[J]. Colourage, 2009, 56(11): 39-58.

[ 6] 陳立秋. 節能減排的濕短蒸染色工藝設備(一)[J]. 染整技術, 2010, 32(1): 53-55. CHEN Liqiu. Shortened wet-steaming dyeing facilities for energy saving and emission reduction: Ⅰ [J]. Textile Dyeing and Finishing Journal, 2010, 32(1): 53-55.

[ 7] VON D E H. New techniques of continuous dyeing[J]. Journal of the Society of Dyers and Colourists, 1985, 101(5/6): 168-172.

[ 8] HYDE R F. Review of continuous dyeing of cellulose and its blends by heat fixation processes[J]. Review of Progress in Coloration and Related Topics, 1998, 28(1): 26-31.

[ 9] 陳立秋. 染整工業節能減排技術指南[M]. 北京: 化學工業出版社, 2009: 250-251. CHEN Liqiu. Technical Guide to Energy Saving and Emission Reduction in the Dyeing and Finishing Industry [M]. Beijing: Chemical Industry Press, 2009: 250-251.[10] ROUETTE H. P to photone printing: pad-steam-process[C]//ROUETTE H. Encyclopedia of Textile Finishing. Berlin: Springer, 2001: 14-15.

[11] FARIAS L T. Progress in chemical foam technology for dyeing application[J]. AATCC Review, 2013, 13(2): 36-41.

[12] LAVERGNE S, PELLETIER G, SARABI P. The impact of vacuum extraction on the continuous dyeing of cotton with reactive dyes[J]. Textile Chemist and Colorist, 1988, 20(1): 39-44.

[13] ANONYMOUS. Problems in low water coloration: foam and kiss-roll techniques[J]. Textile Chemist and Colorist, 1984, 16(8): 15-27.

[14] BROADBENT A D. Applications of vacuum slot extraction[J]. Textile Chemist and Colorist, 1990, 22(9): 53-57.

[15] PARIKH D M. Vacuum drying: basics and appli-cation[J]. Chemical Engineering, 2015, 122(4): 48-54.

[16] KHATRI Z, MEMON M H, KHATRI A, et al. Cold pad-batch dyeing method for cotton fabric dyeing with reactive dyes using ultrasonic energy[J]. Ultrasonics Sonochemistry, 2011, 18(6): 1301-1307.

[17] WANG H, LEWIS D M. Chemical modification of cotton to improve fibre dyeability[J]. Coloration Technology, 2002, 118(5): 159-168.

[18] 田恬，冒亞紅，管宇. 安諾素ECO型活性染料對純棉絨類織物的染色工藝[J]. 紡織學報, 2011, 32(2): 79-83. TIAN Tian, MAO Yahong, GUAN Yu. Dyeing process of Anozol ECO reactive dyes on cotton pile fabrics [J] Journal of Textile Research, 2011, 32(9): 79-83.

[19] MAO Z, YU H, WANG Y, et al. States of water and pore size distribution of cotton fibers with different moisture ratios[J]. Industrial & Engineering Chemistry Research, 2014, 53(21): 8927-8934.

[20] 王天靖，臧少玉，毛志平，等. ECO型活性染料對棉織物的濕焙連續染色[J]. 紡織學報, 2010, 31(9): 62-67. WANG Tianjing, ZANG Shaoyu, MAO Zhiping, et al. Continuous dyeing of cotton with ECO reactive dyes followed by shortened wet-steaming process [J]. Journal of Textile Research, 2010, 31(9): 62-67.

[21] MATSUI M, MEYER U, ZOLLINGER H. Dye-fibre bond stabilities of dyeings of bifunctional reactive dyes containing a monochlorotriazine and a ?-hydro-xyethylsulphone sulphuric acid ester group[J]. Journal of the Society of Dyers and Colourists, 1988, 104(11): 425-431.

[22] BAHRINI Z, BURKINSHAW S M. A study of the dyeing of cotton with commercial dichlorotriazinyl reactive dyes[J]. Dyes and Pigments, 1995, 27(3): 169-182.

[23] FERUS-COMELO M, CLARK M. Physico-chemical modelling of the dyeing of cotton with reactive dyes[J]. Coloration Technology, 2004, 120(6): 301-306.

[24] 宋心遠，沈煜如. 活性染料的色牢度及其影響因素(六)[J]. 印染, 2006(16): 45-47. SONG Xinyuan, SHEN Yuru. Color fastness of reactive dyestuffs and its affecting factors: Ⅵ [J]. China Dyeing & Finishing, 2006(16): 45-47.

Padding vacuum-dewatering wet-steaming dyeing of cotton fabric using reactive golden yellow SRE

ZHANG Xinqing1, ZHANG Jianfei1,2, FANG Kuanjun1, SHU Dawu1, GONG Jixian1, LIU Xiuming1

(1.SchoolofTextiles,TianjinPolytechnicUniversity,Tianjin300387,China; 2.KeyLaboratoryofAdvancedTextileComposites,MinistryofEducation,TianjinPolytechnicUniversity,Tianjin300387,China)

In order to enhance the fixation rate and color build-up property of reactive dyes in the conventional pad-steam (P-S) dyeing process, a vacuum-dewatering procedure was incorporated. Factors influencing the wet-steaming dyeing of reactive golden yellow SRE, such as the water content of the padded cotton fabric, the steaming time and sodium carbonate dosage were investigated. The color build-up property and rubbing fastness of the cotton fabrics dyed using the pad vacuum-dewatering steam (P-Vac-S) process and the P-S process were compared as well. The results show that cotton fabrics padded with 25 g/L dye liquor exhibit higherK/Svalue and dye fixation rate by reducing the fabric water content to 20%-30% by vacuum-dewatering prior to the steaming stage. The steaming time of 5 min and sodium carbonate concentration of 25 g/L were appropriate for dyeing of padded cotton fabrics with (25±2)% water content. TheK/Svalue of the cotton fabric is improved by 15%-30% when dyed by the P-Vac-S process, compared with that by the P-S process, however, the rubbing fastness of the cotton fabric obtained by the former process was a bit poorer than that by the later process.

reactive golden yellow SRE; cotton fabric; vacuum-dewatering; wet-steaming dyeing; color build-up property

10.13475/j.fzxb.20160701206

2016-07-04

2017-02-25

國家科技支撐計劃資助項目(2014BAC13B02，2014BAE01B01)；山東省自主創新成果轉化重大專項資助項目(2012ZHZX1A0914)；天津市應用基礎與前沿技術研究計劃資助項目(14JCZDJC37200)

張鑫卿(1986—)，男，博士生。研究方向為紡織品清潔染整技術。張健飛，通信作者，E-mail：zhangjianfei1960@126.com。

TS 193.5

A