劉太溫

摘 要:溫拌瀝青混合料作為一種新型的材料,其具有環保性的特點,對其進行研究具有很重要的價值,因此應對溫拌瀝青混合料拌合壓實特性進行不斷的研究。鑒于此,本文主要探討了溫拌瀝青混合料拌合壓實特性。
關鍵詞:溫拌瀝青;混合料拌合;壓實特性;研究
溫拌瀝青混合料是根據相應的技術來減小瀝青的黏性,可以使得瀝青混合料能夠在很低的溫度下實施拌和作業,進而也不會降低其自身的性能。溫拌瀝青混合料拌和壓實溫度很低,不會對環境造成影響,減小了能源的消耗。
一、實驗方案
瀝青混凝土的路面性能與壓實的質量存在一定的聯系,瀝青混合料的壓實性主要是說在具體的施工碾壓中,它的參數數據改變以及是否具有穩定性,在某中程度上體現了混合料碾壓的效果。從溫拌瀝青混合料與熱拌瀝青混合料兩方面來分析,混合料拌和的溫度與工作中的溫度都會同時見效,但路面的性能不會減小,因此需要不斷的研究溫拌瀝青混合料拌合壓實特性。具體的研究效果表現為,如果混合料壓實的溫度沒有變化,那么溫拌瀝青混合料的空隙就會發生變化,會急劇下滑;如果空隙率沒有變的情況下,溫拌瀝青混合料的壓實溫度就會減??;如果需壓實溫度不變,但又不會使空隙發生變化,那么在這中情況下就了降低壓實的數量,節省了壓實工作所需要的時間。強調溫拌瀝青混合料需早規定的范圍之內80攝氏度到130攝氏度之間。通過試驗表明當壓實的溫度在140攝氏度的時候,溫拌與熱拌瀝青混合料的壓實曲線與壓實的溫度比較相近時,表明了壓實的溫度越低,壓實的特征就會越來越突出。
二、溫拌瀝青混合料拌合壓實特性研究
(一)馬歇爾擊實成型方法
使用雙面擊實50、75、85、100以及125次成型試件,然后測量體積密度,如圖所示:
由以上圖表顯示,馬氏試件毛體積密度會因壓實次數而發生變化,壓實的次數50時,壓實度在95左右,次數在75的時候壓實度在96%左右時,空隙率會隨著次數的上升而下滑,次數在50時。空隙率在4%左右,次數在75的時候,空隙率在3%左右。根據馬歇爾擊實成型,75次數是比較符合的。
(二)旋轉壓實法
運用旋轉壓實法可以有效的模擬進行路面壓實,例如壓實中的剪切等,避免了在壓實過程中出現裂開的現象,集料的排列順序比較適合路面。運用旋轉壓實法于馬歇爾擊實成型試驗結果是大概相同的,其成型的方式會略有不同,與瀝青混合料的空隙率相似時,通過試驗表明成型的溫度在120攝氏度左右,就可減小20攝氏度。從試驗上來表面,旋轉壓實法可以增加試件的緊密型,緊密度過高的情況下,溫度的變化對空隙率不會產生較大的影響。
通過旋轉成型法體積參數隨壓實次數的變化的試驗,說明了旋轉試件體積會因密度的變化而變化,擊實的數量呈現上升趨勢,其密度也會呈現上升趨勢。但到了75次之后變化就會不明顯了,密度就沒在呈現上升的趨勢。到了50次數時,壓實度在95%左右,壓實次數在75的時候,壓實度保持在97.0%左右,空隙率會因次數的增多而出現降低變化,在75次的時候空隙率就不會呈現過多的變化,壓實次數在50的時候,空隙率在4%左右,壓實次數在75時空隙率則為2%左右。設計旋轉的壓實次數可以通過一定的計算而得出來。
(三)溫拌與熱拌瀝青混合料壓實性能對比
為了能夠保持溫拌瀝青混合料的壓實特性,可以將它們之間的參數數據采取分析比較。通過試驗對比分析,熱拌瀝青混合料與溫拌瀝青混合料二者之間具有一定的聯系性,熱拌瀝青混合料的壓實性比溫拌瀝青混合料較好,次數在50的時候,試驗結果顯示曲線差不多以及集聚在一個點上。可以看出試件毛的體積密度與空隙率沒有產生太多的變動。體積密度與空隙率不會對他們產生影響。從50次到75次的過程匯總,顯示器變動較大,其密度增加到1.4%,在75到100的時候,曲線的變化保持了一定的均勻性,熱拌馬氏毛體積密度與溫拌旋轉毛體積密度交叉在一塊。通過試驗還表明出了溫拌瀝青混合料相對于熱拌瀝青混合料的穩定性較好,但流值相對于熱拌瀝青混合料較小。
(四)研究結論
溫拌瀝青混合料與熱拌瀝青混合比較,壓實溫度155℃時熱拌瀝青混合料的毛體積密度明顯比溫拌瀝青混合料的密度大,但空隙率會比較小。在這個溫度下瀝青混合料的壓實度比起熱拌瀝青混合料較差,相應的驗證了壓實溫度較低,熱拌瀝青混合料呈現出來的被壓實性就會越來越突出。次數在50與75的時候,壓實性與空隙率會相接近。壓實次數在50的時候,試件體積的參數不會受到方法與不同種類混合料的影響,壓實次數的不同變化,密度也會發生不同的變化,還有空隙率也會相應的呈現下降的趨勢。
對馬歇爾擊實成型法與旋轉壓實法進行比較的話,旋轉壓實法優勢較為明顯,可以提升試件的密實度,壓實次數在75的時候,如果要想符合一定的密度要求,馬歇爾擊實成型法的密度就需相應的增加。
三、結語
綜上所述,對于溫拌瀝青混合料拌合壓實特性研究具有很大的意義,對其進行不斷的研究,可以掌握其特性,可以為具體的溫拌瀝青混合料施工提供可靠的參考性依據,也為更好的進行溫拌瀝青技術打下了良好的基礎。