○ 文/鐘大海 侯 鳳 紀 菲
茂名石化放“大招”去異味
○ 文/鐘大海 侯 鳳 紀 菲
茂名石化采取多項積極措施,確保達標排放,以應對嚴格的環保指標。
進入7月后,茂名當地氣溫不斷攀升,最高氣溫超過35攝氏度。炎炎烈日下,茂名石化化工分部副經理林琪守在儲運車間裝車臺前緊盯著液體產品裝車臺增加密閉油氣回收系統項目,督促項目加快進入試運行。
林琪心里清楚,7月1日實行的《石油化學工業污染物排放標準》對各項環保指標將執行更加嚴格的排放標準。茂名石化液體產品裝車臺增加密閉油氣回收系統項目的上馬運行,正是該廠確保達標排放的重頭戲之一。
“當時車間里的味道真的很不好聞,臭烘烘的。”回想起以前員工進入裝置時捂住鼻子皺緊眉頭的樣子,裂解車間主任紹杰鋒至今充滿感慨。
以前,由于輻射爐管中焦的成分比較復雜,裂解爐燒焦操作時會產生刺鼻的異味,影響員工的身心健康。為了避免這一現象的發生,紹杰鋒查閱了很多資料,對比了眾多廠家,最終發現了燒焦氣返爐膛的方法可以解決燒焦操作產生異味的問題。
“燒焦氣返爐膛在國內有成功的例子,我們裂解爐也可以使用該項技術。”紹杰鋒說道。
確定了解決方法之后,裂解車間員工迎難而上,不斷摸索改造工藝操作流程,優化施工方案,克服了在密集管線中切割80多米長的燒焦管線和三臺燒焦罐工程量大等困難,成功將1號裂解裝置燒焦氣返回各自爐膛內燃燒,之后再在裂解爐煙囪高點排放。
如今,燒焦后的臭氣經過回收,一來可以減少燒焦氣內夾帶的焦粒及烴類對環境的污染,還避免了消除燒焦氣總管由于應力開裂造成的安全隱患;二來還可以節約大量公用工程水的消耗,降低了污水處理的成本,達到了預期的效果。
“今年以來,返爐膛燒焦不僅有效去除了異味,而且減少了焦粉處理費、節約冷卻水和污水處理費6.2萬元。”紹杰鋒開心地說。
“今年以來,我們通過LDAR(揮發性有機物泄漏檢測與修復)工作,借助高科技儀器及信息系統的力量,不斷對現場進行檢測,發現了很多以往沒有察覺到的漏點,力爭消除現場每一個泄漏源點。”苯乙烯車間主任王少謙興奮地說道。
近兩年,茂名石化苯乙烯車間裝置無異味創建工作取得了成效,多次獲得該廠化工分部“無泄漏裝置”的稱號。
苯乙烯裝置作為公司LDAR(泄漏檢測與修復)試點裝置,率先圍繞“減少VOC(揮發性有機化合物)排放,創建無異味裝置”展開工作。為了更好地完成任務,苯乙烯車間組織專業技術骨干,從班組抽調5名員工成立LDAR工作小組,收集基礎資料,編制信息采集表,進行數據采集、錄入。之后,他們再將任務分解至各班組,與當班員工一同前往現場核對,指導班員現場掛牌。今年上半年,該車間全部員工均能熟練操作LDAR檢測儀器,LDAR的前期準備工作已圓滿完成,全面進入現場檢測階段。
“其實,大部分生產裝置的泄漏都是設備間的連接泄漏。”化工分部安環處副處長胡乃元介紹道。
今年以來,化工分部對13個車間生產裝置的法蘭、閥門等經常存在物料泄漏的地方進行逐一檢測,通過每周檢查通報,加大獎懲力度,認真做好數據統計和分析檢測工作,對檢測出的漏點及時進行堵漏。今年上半年,化工分部24套裝置,常規現場檢測密封點共23.5萬個。其中,泄漏密封點1426個、修復漏點910個,大大降低了VOC的泄漏量。
“芳烴車間設施多、臭氣源多,包含有專門收集裂解、加氫裝置的污油系統,還有回收1號系列和2號系列裝置廢氣的火炬回收系統,一直都是分部的環保‘困難戶’。”化工分部安全環保區副區長胡乃元說道。
去年,他們在芳烴車間實施技改,將2號廢堿濕式氧化系統反應后的尾氣排放至2號加氫API池內,再通過除臭系統處理好高空排放。但由于臭氣逸散和高空排放,裝置現場仍然存在惡臭味。

● 為了除掉異味,茂名石化人人想辦法。 攝影/柯裕清
今年,為了改變這種現狀,芳烴車間積極與化工分部相關處室溝通協調,主動與其他車間聯合起來,與高壓車間對接,投用2號廢堿尾氣至高壓車間廢氣焚燒爐管線,杜絕了臭氣的現場排放。
無獨有偶。苯乙烯車間員工反映,在危化品裝卸車的過程中,有害氣體易揮發到空氣中,危害員工健康。對此,該車間管理人員馬上帶隊到同類型車間取經。經過走訪,他們與儲運車間牽手,最終完成了乙苯裝車改用管線送儲運項目,為員工創造了良好的工作環境。
聚丙烯、橡膠、丁烯等車間針對固體廢棄物污染的問題,借鑒苯乙烯車間提出的 “三層封堵法”進行治理。首先用木屑吸附固廢異味,然后采取塑料薄膜包裹、編織袋密封、鐵桶封堵三層封堵,進行統一存放處理;針對含物料抹布混合在一般工業垃圾中造成板房有異味的情況,細化績效考核辦法內容,每天由安全組檢查板房的情況,必須做好分類存放,達到了良好的封堵效果。
今年以來,為了進一步加大安全環保工作力度,化工分部開設廠區臭氣舉報熱線,在網頁開設公示專欄。安全環保處處長、副處長24小時接受熱線電話投訴。一經熱線舉報,相關人員立即深入現場查找原因,并協調相關單位抓好問題整改落實。
責任編輯:石杏茹
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