鉗工攻套螺紋時的廢品分析和工具損壞的原因

王敏

摘要：鉗工用絲錐在圓柱內表面上加工或鉸準內螺紋的操作稱為攻螺紋；用板牙在圓柱（錐）表面上加工或校準外螺紋的操作稱為套螺紋。單件小批生產中可采用手動攻（套）螺紋，批量生產中則多采用機動（如在車床或鉆床上）攻（套）螺紋。

關鍵詞：攻螺紋廢品；絲錐損壞；絲錐取出；套螺紋廢品；攻螺紋要點；套螺紋要點

在內外螺紋的鉗工加工過程中，不論是手動攻套螺紋，還是機動攻套螺紋，都會出現螺紋缺陷及廢品，以下就是對螺紋廢品產生的原因、攻套螺紋絲錐板牙損壞的原因和在攻套螺紋操作過程中注意的事項進行說明。

一、攻螺紋時的廢品分析

（一）亂牙產生的原因

①螺紋底孔直徑太小，絲錐不易切入，孔口亂牙。

②換用中錐、精錐時，與已攻出的螺紋沒有接合好就強行攻入。

③初錐攻螺紋不正，用中錐、底錐時強行糾正。

④對塑性材料未加切削液或絲錐不經常倒轉，而把已攻出的螺紋啃傷。

⑤絲錐磨鈍或切削刃有粘屑。

⑥絲錐鉸杠掌握不穩，攻鋁合金等強度較低的材料時，容易被切亂牙。

（二）滑牙產生的原因

①攻不通孔螺紋時，絲錐已到底仍繼續扳轉。

②在強度較低的材料上攻較小螺孔時，絲錐已攻了螺紋仍繼續加壓力，或攻完退出時連鉸杠轉出。

（三）螺孔攻歪的原因

①絲錐位置不正。

②機攻時絲錐與螺孔軸線不同軸。

（四）螺紋牙深不夠產生的原因

①攻螺紋前底孔直徑太大。

②絲錐磨損

（五）螺紋牙型表面粗糙產生的原因

切屑過多，堵塞刀具與螺孔之間或切屑粘附。

二、絲錐切削刃崩牙或折斷的原因

（一）工件材料中夾有硬物等雜質。

（二）斷屑排屑不良，產生切屑堵塞現象。

（三）絲錐位置不正，單邊受力太大或強行糾正。

（四）兩手用力不均。

（五）絲錐磨鈍，切削阻力太大。

（六）底孔直徑太小。

（七）攻不通孔螺紋時絲錐已到底仍繼續扳轉

（八）攻螺紋時用力過猛。

三、套螺紋時的廢品分析

（一）亂牙產生的原因

①未進行必要的潤滑，板牙把工件上螺紋粘去一部分。

②板牙一直不倒轉，切屑堵塞把螺紋啃壞。

③圓桿直徑太大。

④板牙歪斜太多，借正時造成亂牙。

（二）螺紋歪斜產生的原因

①圓桿端部倒角不良，使板牙位置不易對中，切入時歪斜。

②兩手用力不均，使板牙位置發生歪斜。

（三）螺紋中徑小（齒形瘦小）產生的原因

①板牙鉸杠經常擺動和借正位置，使螺紋切去過多。

②板牙已切入，仍繼續加壓力。

（四）螺紋太淺產生的原因

①圓桿直徑太小。

②板牙直徑調節得過大。

四、攻螺紋時必須掌握以下幾點

（一）工件上螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋兩端都倒角。

（二）工件的位置裝夾要正確，盡量使螺紋孔中心線置于垂直或水平位置，使攻螺紋時容易判斷絲錐軸線是否垂直于工件的平面。

（三）在開始攻螺紋時，要盡量把絲錐放正，然后對絲錐加壓力并轉動鉸杠，當攻入1～2圈時，再仔細觀察和找正絲錐的位置。

（四）攻螺紋時，每扳轉鉸杠1/2～1圈，就應倒轉1/4～1/2圈，使切屑碎斷后容易排除，并可減少切削刃因粘屑而使絲錐卡住的現象。

（五）攻不通的螺孔，要經常退出絲錐，排除孔中的切屑，尤其當將要攻到孔底時，更應及時清除切屑，以免絲錐攻入時被卡住。

（六）攻螺紋過程中，要調換后一支絲錐時，要用手先旋入到不能再旋轉時，然后用鉸杠轉動，以免損壞螺紋和防止亂牙。

（七）攻塑性材料的螺孔時，要加注切削液，以減小切削阻力和提高螺孔的表面質量，并能延長絲錐的使用壽命。

（八）機攻時，要保持絲錐與螺孔的同軸度要求。

（九）機攻時的切削速度，攻一般鋼料為6～15m/min；攻調質鋼或硬的鋼料為5～10 m/min；攻不銹鋼為2～7m/min；攻鑄鐵為8～10m/min。在攻制同樣材料時，絲錐直徑小時取高值，絲錐直徑大時取較低值。

五、套螺紋時必須掌握以下幾點

（一）為了使板牙容易對準和切入工作材料，圓桿端部要倒成30°～40°的錐角，錐體的最小直徑要比螺紋小徑小，使套出的螺紋起端避免出現峰口，否則螺紋起端容易發生卷邊而影響螺母的擰入。

（二）套螺紋時切削轉矩很大，圓桿要用硬木制的V形塊或厚銅板作襯墊，才能可靠地夾緊。圓桿套螺紋部分離鉗口也要盡量近。

（三）套螺紋時，應保持板牙的端面與圓桿軸線垂直，否則套出的螺紋牙齒一面深一面淺，在螺紋長度較大時，甚至因切削阻力太大而不能再繼續扳動鉸杠，螺紋牙齒損壞現象也特別嚴重。

（四）起初，為了使板牙切入工件，要在轉動板牙時施加軸向壓力，轉動要慢，壓力要大。待板牙已旋入已套出的螺紋時，就不要再施加壓力，以免損壞螺紋與板牙。

（五）為了斷屑，板牙也要時常倒轉一下，但與攻螺紋相比，切屑不易產生堵塞現象。

（六）在鋼料上套螺紋時要加注切削液，以提高螺紋表面質量和延長板牙使用壽命。一般用加濃的乳化液或機油，要求較高時用菜油或二硫化鉬。

參考文獻：

[1]技工學校機械類通用教材編審委員會.鉗工工藝學（第五版）[M].北京：機械工業出版社，2016.