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國產高檔數控機床取得突破性進展

在高檔數控機床領域，我國終于擁有了可以與進口設備比肩的自主研發的產品，8萬噸大型模鍛壓力機和萬噸級鋁板張力拉伸機等重型鍛壓及數控沖壓設備的成功研制，填補了國內航空領域大型整體成形技術空白；大型貯箱成套焊接裝備成功應用于長征五號等新一代火箭研制，在航天領域建立了首條采用國產加工中心和數控車削中心的生產示范線，已應用于新一代運載火箭、對接機構、探月工程差動機構等100余種、10000余件關鍵復雜零部件的加工，取得了顯著的經濟效益和社會效益；數控鍛壓成形設備的產業化成效顯著，其中汽車覆蓋件沖壓線國內市場占有率超過70%，全球市場占有率已超過30%，有力推動國產汽車裝備自主化，并向美國成功出口9條汽車生產線。

“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項實施以來，行業技術水平明顯提升。專項技術總師，中國工程院院士盧秉恒介紹，我國研制的精密臥式加工中心等30多類重點產品達到國際先進水平。其中，25米數控立柱移動立式銑車床是國家重大工程項目建設的急需、替代進口的高端產品，其技術參數、技術等級均處于世界領先地位，機床規格、承載重量世界最大，代表了國家高檔數控重型機床最高水平。

最值得一提的是，我國機床行業的自主創新和可靠性水平提升顯著，標準和技術規范逐步完善。通過專項實施，推動國內機床骨干企業聯合高校、用戶聯合開發，積極組織數控機床可靠性評定國家/行業標準的編制并在機床行業內推廣應用。機床主機平均無故障時間從專項實施前的400～500小時已普遍提升至1200小時左右，部分產品已達到國際先進的2000小時。

盧秉恒介紹，專項成果形成一大批技術標準和規范，部分技術標準受到國際同行重視，并被列入國際標準，行業國際競爭優勢顯著增強，對產品研發提供有力支撐，也對國家裝備制造業持續發展能力的提升起到保障作用。

2016年底，我國自主提出的用于檢測五軸聯動機床精度的S形試件標準已通過國際標委會審定，成為我國在高檔數控機床設計、檢測領域的首項標準，實現了“零”的突破。

在數控系統方面，數控系統是機床裝備的“大腦”，是決定數控機床功能、性能、可靠性、成本價格的關鍵因素，也是制約我國數控機床行業發展的瓶頸。而基礎薄弱、“缺心少腦”一直是“中國制造”的短板。

專家表示，數控系統、伺服電機、伺服驅動等是制造裝備最重要的關鍵基礎部件。要實現“中國制造2025”的目標，形成“中國智造”的核心競爭力，離不開數控系統包括伺服驅動、伺服電機等關鍵技術的創新。

為了補齊短板，“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項部署實行全產業鏈布局，國產數控系統實現部分技術的原創超越。企業掌握了數控系統的軟硬件平臺設計與批量生產技術，在多通道、多軸聯動、高速插補等關鍵技術指標方面達到國際主流產品技術水平。通過專項的支持，我國數控系統實現了從模擬式、脈沖式到全數字總線的跨越，已初步具備與國外同類產品的競爭能力。高檔數控系統、功能部件與主機產品配套研發，初步實現與高檔數控機床的批量配套。據工信部裝備司副司長羅俊杰介紹，2016年，數控機床專項支持研發的高檔數控系統已累計銷售1000余套，國內市場占有率由專項啟動前的不足1%提高到了5%左右。

目前，國產高檔數控系統已與10多類600多臺高檔數控機床配套，開始在航空航天重點企業示范應用。“功能部件企業產品質量水平穩步提高，品種系列不斷完善，滾動功能部件檢測裝備從無到有，靜剛度等關鍵技術指標和測試設備水平已躋身國際先進行列。截至目前，滾動功能部件在中高端數控機床市場占有率達20%，較2009年專項實施前提升4倍，品種滿足度為80%。”工信部裝備司副司長羅俊杰說。

國撥經費6億元發展智能機器人

為落實《國家中長期科學和技術發展規劃綱要（2006-2020年）》和《中國制造2025》等規劃，科技部8月1日正式發布《“智能機器人”重點專項 2017年度項目申報指南》。指南指出，“智能機器人”重點專項按照“圍繞產業鏈部署創新鏈”的要求，從機器人基礎前沿技術、共性技術、關鍵技術與裝備、應用示范四個層次，圍繞智能機器人基礎前沿技術、新一代機器人、關鍵共性技術、工業機器人、服務機器人、特種機器人六個方向部署實施。今年將啟動42個項目，安排國撥經費總概算約6億元。

2017中國機械工業科學技術獎評審

8月17日，2017年度中國機械工業科學技術獎機床工具專業項目評審會在北京召開，會議由中國機床工具工業協會組織承辦。來自行業企業、研究院所、大專院校等部門和單位的16位專家出席會議，中國機械工業科技獎獎勵辦馬敬坤處長、梅熠處長到會指導評審工作。會議由中國機床工具工業協會秘書長王黎明主持。

王黎明介紹，2017年共有30個申報項目參與評審，項目來源呈現多元化，分別涉及金切機床、成形機床、量儀、生產線及加工單元、加工工藝、磨料磨具等領域。評審工作嚴格按照“中國機械工業科學技術獎評審細則”規定的評審標準、評審程序及方法、獎勵等級確定原則等要求進行。評審專家們以公平、公正的態度對30個申報項目進行了認真負責的評審，充分表達了各自的意見和觀點。專業組的評審結果將上報中國機械工業科學技術獎評審委員會評審和審議，其結果將在中國機械工業聯合會、中國機械工程學會網站和新聞媒體進行公示，最終經管理委員會批準、通報表彰和頒發證書。

中國機械工業科學技術獎是根據《國家科學技術獎勵條例》和《社會力量設立科學技術獎管理辦法》有關規定，由中國機械工業聯合會和中國機械工程學會共同設立，并經國家科學技術部批準，在國家科技獎勵主管部門登記的面向全國機械行業的綜合性科技獎項，表彰在機械工業科技工作中做出突出貢獻的單位和個人，鼓勵機械工業廣大科技工作者的積極性和創造性，促進機械工業科學技術的發展，提高我國機械工業的綜合實力和水平，也是機械工業申報國家科技進步獎的主要渠道。

舒勒為寶沃提供五序大型伺服沖壓線

寶沃在中國市場迎來了發展的春天。為滿足不斷增長的市場需求，寶沃新建沖壓線一條。最終舒勒的大型伺服沖壓線獲得寶沃青睞，舒勒將為寶沃量身打造一條全新五序大型伺服沖壓線。該線按計劃將于2018年8月在北京寶沃密云汽車生產基地正式投產使用，主要用于生產寶沃BX7、BX5等車型的車身外覆蓋件。

這條6700噸的全新五序大型伺服沖壓線，由五臺壓力機及配套的自動化系統組成，且全部由舒勒提供。整線采用了成熟的伺服直驅技術和與之相匹配的最新高效節能技術。主驅動所使用的最新能源管理系統和第一臺壓機采用的新一代液壓拉伸墊是該沖壓線高效率的保證。

舒勒Servoline 16大型伺服沖壓線每分鐘可以生產16個大件，為滿足寶沃大批量生產的需求，沖壓線可以采用一模雙件和一模四件的形式生產。同時，寶沃還委托舒勒提供伺服壓機線專有的3D模擬仿真軟件，方便設備操作人員為單臺壓力機、自動傳輸系統、以及拆垛和線尾系統的橫桿式送料機械手等制定優化的運動曲線。快速全自動更換模具和端拾器，能保證頻繁更換產品所需的靈活性。除少數核心部件外，舒勒將整線結構件（移動工作臺、立柱、滑塊和上橫梁等）安排在舒勒中國大連工廠進行生產和組裝。

伺服沖壓線包含各類型號和沖壓速度。根據車體、結構部件及設備的不同情況，輸出功率介于每分鐘12～23沖程次數。Servoline 12和Servoline 14針對需要伺服直驅技術基本功能的客戶。這類客戶的產量處于中等水平。對于想要大批量生產或正在進行大批量生產的客戶，推薦使用舒勒Servoline 16。這款設備的技術含量更高，并且擁有更好的性能表現。舒勒Servoline 18與市場同類大型設備相較，技術最為先進，性能最好，可保證客戶達到最高的產出率。Servoline 23（L型）每分鐘沖壓23次，是世界上最快的壓機。舒勒還開發了智能沖壓線，可高速生產0.2～1毫米的電機轉子鋼板，大幅度提高電機生產效率。

濟二為福特汽車提供的第八條沖壓線投入使用

6月27日，濟南二機床按期交付美國福特汽車的第八條快速沖壓線（WSP2）在經過3套模具試模之后，順利通過用戶終驗收。一向對產品質量非常挑剔的福特項目經理羅納爾多高興地說，“濟南二機床產品運行速度高、產出的零件質量好、服務響應快，現在稱得上是世界上最好的整體沖壓設備供應商。”沖壓高級經理福爾南多說，“這是福特有史以來的所有沖壓線中，從交付使用到實現滿負荷生產過程最快的一條生產線。”

福特WSP2項目包括1臺2500噸、1臺1600噸、3臺1000噸壓力機和線首、線尾及壓力機間自動化傳送系統，安裝在福特汽車伍德黑文工廠。安調指導中，濟南二機床派出了年輕新人團隊，他們迅速適應了安調現場環境，克服一系列不利因素，按期完成安裝調試任務。福特用戶認為無論是技術經驗還是溝通交流，濟南二機床的安調指導團隊能勝任全球范圍內的任何安調任務。

6月22日，福特的第三套模具實現了連續四個小時不間斷生產，運行速度接近整線的設計速度每分鐘15次，每小時出件800件以上，速度之快引來在沖壓線線尾工作的福特工人的“抱怨”，他們直呼工作強度加大，跟不上生產線的運行速度。

美國福特汽車沖壓事業部主管鮑爾代表福特發來感謝信，對濟南二機床項目團隊表示感謝。信中說：“最新安裝在伍德黑文工廠、由濟南二機床提供給美國福特的第八條沖壓線目前運行非常好。通過記錄可以看出，連續四個小時運行近15SPM。我們愿同那些為交付這條高品質沖壓線而努力工作的濟南二機床員工們分享我們的激動和感謝之情。”

另訊 濟南二機床承擔的第九個國家科技重大專項項目通過技術終驗收。5月25日，濟南二機床承擔的“高速龍門五軸聯動加工中心”國家科技重大專項，在中航工業西安飛機工業（集團）有限責任公司順利通過技術終驗收。驗收組專家、用戶對項目給予高度評價。

自2009年以來，濟南二機床共承擔國家“高檔數控機床與基礎制造裝備”科技重大專項11項，其中金屬成形機床課題6項，5項已通過驗收，1項在研；金屬切削機床課題5項，3項已通過驗收，1項完成技術終驗收，1項在研。

華魯鍛壓大型數控板料折彎機在內蒙一機交付使用

2017年4月,華魯鍛壓自主研制的WS67K-2000/8000大型數控板料折彎機在內蒙一機集團公司正式驗收交付使用。

WS67K-2000/8000是華魯鍛壓具有完全自主知識產權的特大型數控板料折彎機，該機表明華魯鍛壓剪折產品向高端化、大型數控化轉型邁出了堅實一步，填補了公司在這一領域的空白，為華魯鍛壓進軍軍工領域夯實基礎。

內蒙古一機集團公司始建于1954年，是國家“一五”期間156個重點建設項目之一，是中國兵器工業集團的骨干企業，是內蒙古自治區最大的軍工裝備制造企業。2017年2月內蒙一機集團公司前來，對我方設備進行預驗收，無論材質、性能、技術等各個方面，均符合內蒙一機集團公司預驗標準。

自2016年9月訂單簽訂至2017年2月設備驗收，半年時間里，華魯上下齊心協力攻堅克難，最終順利試車驗收交付使用，實現超大噸位折彎機零的突破，體現了華魯強大的產品開發創造力。

《軸承精密軋制理論與技術》出版

武漢理工大學華林教授及其科研團隊在國家自然科學基金計劃、973計劃、國家科技重大專項等持續支持下，通過產學研合作，深入系統研究了軸承軋制基礎理論，開發了軸承精密軋制技術與裝備，并在國內外軸承企業中進行了推廣應用，取得了顯著的技術經濟效果。針對當前我國裝備制造對高性能軸承的迫切需求，他們將軸承軋制相關研究成果進一步總結整理，由科學出版社出版了《軸承精密軋制理論與技術》。

現代工業軸承分為滾動軸承和滑動軸承兩類，且大多數為滾動軸承。典型的滾動軸承主要由內圈、外圈、滾動體和保持架等組件構成，內圈和外圈是軸承的基體，統稱為軸承套圈。軸承環的制造成本占軸承制造成本的60%～70%，其性能很大程度上決定著軸承質量和壽命。因此，軸承環制造是軸承制造的核心，其技術水平直接反映了軸承制造技術水平。

以鍛造成形為代表的傳統軸承環塑性成形方法具有工藝靈活，適應性廣等優點，但也存在諸多缺點，例如成形精度低、加工余量大、材料利用率低、生產能耗高；工藝條件波動大、軸承環尺寸精度和組織性能一致性差；軸承滾道需要大量切削加工、破壞金屬流線完整性、損害軸承產品機械性能和壽命；自動化程度低、勞動強度大、工作環境差。

軸承軋制技術是采用環件軋制方法成形軸承環的一種軸承先進制造技術。隨著20世紀中期軸承工業的快速發展，以其節能、節材、高效、優質等顯著技術優勢逐漸取代傳統鍛造工藝，軸承軋制技術也逐步在世界范圍內得到快速的發展和應用，我國從20世紀50年代末期開始引進軸承軋制技術用于軸承工業生產。

目前，以瑞典SKF、德國FAG、日本NSK、美國TIMKEN等為代表的國際頂尖軸承企業，已普遍采用軸承軋制技術生產汽車、鐵路、機床、冶金、能源、航空航天等領域各種規格的軸承。軸承軋制技術已成為國際軸承制造業公認的高性能軸承先進制造技術代表。

《軸承精密軋制理論與技術》一書共五章。第一章介紹軸承軋制基礎知識；第二、三章分別闡述軸承徑向軋制理論和徑-軸向軋制理論；第四章闡述軸承軋制技術，包括軸承軋制工藝、設備和生產線；第五章總結分析軸承軋制技術應用現狀和發展趨勢。該書系統全面地反映了我國在該領域近年來取得的成果，必將有力推動我國相關領域的發展。

華林教授及其科研團隊認為，軸承軋制技術基礎研究方向應進一步延伸和擴展，一方面從宏觀層面研究延伸至微觀層面研究，另一方面從單獨軋制成形工序研究擴展至軋制工藝全流程研究。通過深入系統地研究軸承加熱、鍛造制坯、軋制成形、軋后冷卻、熱處理等主要成形制造工序中幾何精度和組織性能遺傳演化規律和主要影響因素，揭示成形制造工藝條件與軸承組件幾何精度、組織性能相互作用機制，為軸承軋制幾何精度和組織性能協同控制提供理論支撐，是當前軸承軋制技術基礎研究的主要發展方向。

國產光纖激光器進入發展新階段

近日，IPG公司發布了第二季度財報。數據顯示，IPG公司第二季度營收達3.694億美元，同比增長46%；每股攤薄收益（EPS）為1.91美元，同比增長53%。其中，中國市場銷售增長尤其強勁，幾乎翻了一番，占第二季度營收總額的一半。

對于業績增長，IPG首席執行官Valentin Gapontsev博士表示：“對我們核心產品，特別是大功率、千瓦級光纖激光器的需求從未如此強勁。我們在這個快速增長的市場中的領先地位創造了本季度破紀錄的訂單量。根據目前的趨勢以及庫存情況，相信未來三個月內公司將實現新一輪的業績飛躍。”

據其財報顯示，材料加工版塊的銷售額在第二季度同比增長48%，占總銷售額的96%左右。這也是大功率、千瓦級光纖激光器需求強勁增長的原因。相關數據顯示，2010年時，光纖激光器只占當年全球工業激光器銷售額的11%，2015年光纖激光器已占到全球市場份額的50%以上。預計2018年光纖激光器件市場規模將達到6.40億美元，約40億人民幣。

據統計，目前國內從事工業光纖激光器的公司已近20家，主要是自2010年以后海外回國的行業專家學子建立。經過幾年發展，國內光纖激光器市場成績可喜。根據中國光學學會激光加工專業委員會的統計，2016年國內中小功率光纖激光器的產能達7.4萬臺，有近8萬臺的小功率光纖激光器、約12000臺中功率光纖激光器和不少于2200臺的高功率光纖激光器（這里的高功率指2000W以上功率）進行了市場裝機。

而國產中功率光纖激光器在2016年的銷量達到4000臺，相較2015年的1800臺，翻了一番多，預計2017年國產光纖激光器的銷售量可以再翻一番，超過8000臺，同時市場占有率超過50%。

不難看出，國產光纖激光器市場表現喜人，但更多集中在中低功率領域。高功率方面則主要被國外企業占據。但以武漢銳科為代表的國內企業，在高功率領域已取得相當大的進展，如成功研制萬瓦級光纖激光器。

雖然說國內企業在激光器件方面取得了長足進步，但是某些關鍵器件及產品品質方面仍有很大差距。為此，國內激光企業也開始了第二輪發力，逐漸完善全產業鏈布局及提升產品品質和性能。據了解，抽運源封裝、抽運耦合器、激光合束器、特種光纖、激光傳輸組件等已實現國產化，逐步擺脫了對國外企業的依賴。

近日，上海光機所高功率激光單元技術研發中心石英光纖材料課題組，在大模場有源光子晶體光纖的研制方面取得了重要進展，成功制備獲得了纖芯直徑大于50μm、NA小于0.03的大芯徑光子晶體光纖，并在皮秒脈沖放大器中實現平均功率超過百瓦、單脈沖能量大于μJ量級的高光束質量輸出（M2＜1.5）。打破了國際上僅由NKT公司等極少數企業掌握高亮度大模場光子晶體光纖制備技術的壟斷，為我國發展大能量超短脈沖光纖激光放大器奠定了核心激光材料基礎。

可以預見的是，之后的時間里，國內光纖激光器產業鏈布局將逐步完善，進一步爭奪應用市場。

哈特貝爾推出冷成型機CM 725

哈特貝爾推出COLDmatic CM 725冷成型機。這款全新設計的7工位冷成型機用于長度為8～125mm的精密冷鍛件的生產，所用線材直徑最大為22mm。這些技術參數使CM 725成為汽車冷鍛件行業供應商的理想選擇，以具競爭力的方式生產復雜、超精密冷鍛件。

哈特貝爾市場營銷總監Reinhard Buehrer介紹：CM 725生產效率很高，可達每分鐘180件，和前幾代設備相比有大幅提高。同時，最大程度地縮短換模時間、安裝了伺服電機以簡化驅動系統，并將總成本降低約20%。

CM 725用于復雜鍛件的生產。與其他CM系列冷鍛設備一樣，CM 725也裝配于整體式底座上，這將顯著縮短安裝、調試時間；采用瑞士設計技術及特殊設計方案，如應用伺服技術進行送料、鍛件傳送和夾持，可大幅縮短換模時間。哈特貝爾的高速剪切技術樹立了業內新標桿，優秀的剪切質量有助于精密鍛件的成形。Buehrer先生表示，“這對于高效、高質量的成形工藝非常重要。成形可從第1個工位開始”。CM 725的研發的目標也是為了實現最大的工藝靈活性：可配備感應加熱裝置用于汽車行業使用高強度材料的冷鍛成形。凸模和凹模雙側都具備出色的成形能力。與此同時，在設備預防性維護和優質模具方面，哈特貝爾提供量身定制的維護理念和技術支持，確保客戶可以長期保持較高的生產率。