漸進式「革命」

張雯

從釘錘作響火花四濺，到全自動的工廠流水線生產；從屈指可數的豪華品牌單一車型，到行駛在全球道路上功能各異的豐富品類；從富人的奢侈品，到如今普及的交通工具……汽車行業變革與社會發展需求在追逐與超越中不斷衍進，如今，每年全球都有數以億計的汽車被生產制造出來。產量在躍進，生產時間不斷縮短，汽車產業想要實現升級僅在時間與數量的維度思考遠遠不夠，一場關于產品品質與用戶體驗的“革命”正在醞釀。

從12小時到90分鐘

回望汽車百年發展，當手工生產不能滿足消費需求時，泰勒發明了流水線，把“制造”進行了專業化、工序化的切割和分類，那是104年前。1913年，亨利·福特和他的團隊在美國Highland Park整車廠推出了全球第一條汽車生產流水線，大大簡化了福特T型車的組裝流程，將原來涉及3000個組裝部件的工序簡化為84道工序，將每輛車的生產時間從原來的12小時縮短為僅僅90分鐘，為汽車的大工業化批量生產帶來了革命性的進步。工序的簡化、生產時間的縮短，意味著產量的提升，一時間汽車不再是權貴身份的象征，普通人擁有一臺實用的交通工具，也不需要漫長的等待過程。由于工序簡化、技術的熟練和提高，每個環節所需的人力資源和成本大大縮減，即便是普通的藍領工人，也能用更少的錢就可以買到私人汽車——表面上看受益是消費者，但購車門檻的降低，偷著樂的其實是汽車制造商。

從冗余到精準

當生產提速品類增加，流水線缺陷率居高不下時，豐田開發出TPS，開啟由量到質的精益生產模式，那是40多年前。1950年，“豐田神話”的締造者豐田英二前往美國底特律的福特工廠參觀考察。這個廠月產量是9000臺，比豐田公司整整一年的產量還要多。當時豐田在考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能。”回到日本后的豐田英二與伙伴大野耐一，結合戰后日本的經濟及社會環境，通過工廠管理的實踐與摸索總結出適合于豐田的生產模式雛形——精益生產，大大控制和減少了生產過程中產生的冗余浪費。精益生產不僅依賴于技術的進步，也不單純強調生產效率，這是一場意識革命。通過有效的管理實現多品種、小批量、高質量、低消耗的生產操作，豐田在精益生產不斷完善的30年間，產品產量逐漸躋身千萬級，相當于全球汽車年生產總量的30%。造車的成本進一步降低，設計與工程的自由度卻得到提升，車型品類最大限度地豐富起來。人們的選擇多了，付出的成本卻變少了，更多的人可以買得起汽車，購車需求在幾十年間以指數級躍升。這被認為是世界汽車產業歷史進程中繼“流水線生產”后，又一次飛躍。

從0到99%

計算機科技被大量應用至汽車生產，每30秒就有一輛汽車開下流水線，數據沿全生產流程追溯，精確到每顆螺絲釘……這是近10年汽車行業正在發生的事。汽車，這種人類以流水線方式生產的最復雜的機器，今天，由自動化程度高達99%的廠區開出，甚至沒有一枚工人的指紋。

大數據與云技術的應用，使制造汽車變得前所未有的容易，小到一枚螺絲旋緊的力度，大到參與一輛車組裝出廠的全部人員（甚至包括機器人），都可以輕松以數據方式呈現。100年來不斷提高的是生產效率，流水線作業變得更復雜，傳統生產的提升空間已近極限，如何面對未來的生產制造需求成為汽車產業的新課題。

從二維到三維

無論是近幾年的熱詞——模塊化生產，還是大數據、VR或3D打印技術的應用，我們可以形象地把它們看成是單一維度上的努力，這些手段幫助我們盡可能多地提高生產效率、優化生產速度。然而，是不是存在一種可能，可以跳出單一維度的思考，尋求到問題的答案呢？今年的上海車展上，我們看到可能成為汽車制造業未來的答案——TNGA（Toyota New Global Architecture）豐巢概念。TNGA的理念可以很簡單——制造更好的汽車。這一看似簡單的終極目標的實現，靠的是“提高汽車基本性能，提升產品競爭力”。用豐田的原話解釋，就是領先到市場（對手）來不及反應。這是一種空間思維，而不是僅靠共用模塊串聯不同車型的平面思維。第八代凱美瑞即是應用TNGA的第一款產品。有人說這是“用力過猛”的一輛豐田，從高度運動的外觀到熱效率40%的發動機，再到全車以低重心為核心的駕駛樂趣導向布置與設計，豐田似乎想用自己的技術優勢堆砌來宣示存在感，這正是TNGA理念導向的結果。方法如上所述，以技術跨度打造長效優勢，以完全不同的體驗拔高車型優勢，讓對手們短時間內不能靠近。豐田人都知道，豐田章男不是一個喜歡因循的人，但凡他覺得產品有一點可以改進的地方，即便是時間緊迫，也要推倒重來，力求每一輛車的精益求精。如今，豐田以年產銷過千萬輛的成績，舉目四望無可追隨，不忘初心回到原點，轉而掀起了一場兇狠的“自我革命”——TNGA即是豐田對汽車產業的未來給出的答案。