舊制度與大革命

從CE（Chief Engineer）制度到TNGA （Toyota New Global Architecture）架構，豐田在汽車市場競爭最為激烈的時代選擇了改變。作為全球最新的造車哲學，TNGA對于外界而言充滿了神秘。這份神秘的背后，TNGA架構已經成為豐田一次“改革”的標簽；另一方面，造車體系的變革還意味著豐田將摒棄目前多數汽車行業一直奉行的CE生產制度，走上新的造車方式。

未來TNGA架構的使用將使豐田更合理、更高效地重構汽車整個產業鏈，同時創造出符合市場的車型。在此之前我們必須弄懂，具有如此價值的TNGA架構相比CE制度究竟改變了什么？在“進化”之中，TNGA架構與大眾所推崇的MQB平臺又有何不同？

CE制度的三大局限

大多數車企在新品開發時，都以CE制度為中心進行。所謂CE制度指在開發每一款汽車產品時配備一個單獨的開發團隊，而CE作為整個環節的中心要與多個部門進行溝通協調。

這樣的生產發展模式曾經為汽車生產提供了某些優勢，但在當下體量龐大的企業中，CE制度在很大程度上出現越發繁雜的系統以及漫長的技術普及：由于需要建立不同的開發部門，擁有獨立的生產線平臺，使得一項新的技術在豐田汽車100多個產品細分平臺和800多種發動機快速普及成為難題。

另外，對于汽車零件的應用，不同部門都有不一樣的理念，而這些部門的相互獨立會使一些率先發展應用的車型提前一步與企業溝通，取得提前發展。結果是整體車型在發展時間上形成層級分化，進而在產品技術更新換代上不能同步，出現嚴重失衡。

豐田TNGA解決的核心問題就在于此，它不再停留于對產品線的梳理與重新組合，而是徹底將全產業鏈進行整合，形成生產、銷售、研發、零部件等各環節于一體的聚攏體系，使先進技術快速布局到多款產品，提高產品性能的同時優化整個生產過程，又使市場需求快速反饋到生產與研發。

TNGA與模塊化有何不同？

提及豐田的TNGA架構，相信大多數人的第一反應就想到大眾所應用的模塊化平臺。因為這兩者的推出，在最終的效果上都節約了企業的生產成本。

比如MQB，“B”在德語中的意思為“積木”、“堆積”，它所做的是零部件的組裝，從而降低生產成本。模塊化是將大量的汽車零部件實現標準化，令它們可以在不同品牌和不同級別的車型中實現共享。現在，該平臺能夠生產從A00、A0、A到B四個級別的車型。而模塊化僅僅是在原有的CE制度生產方式上進行提升優化，該技術的應用只是圍繞降低車型的開發費用、周期以及生產環節的制造成本，模塊化主要圍繞生產環節重新組合車型。豐田的TNGA架構可以說是將CE制度完全改革，首先TNGA架構將人的關系徹底改變。目前大部分車企的產銷架構，生產和銷售部門之間幾乎毫無交集，而TNGA架構打破這一“傳統”，將銷售與生產相結合，形成集中聚合關系。

在整個車型的生產過程中，生產可以與銷售部門相互溝通，使生產為銷售負責，銷售為生產回饋信息。銷售代表的是消費者的需求，而生產則代表了企業的專業性。除此之外，在市場和制造商之間，TNGA架構同時可實現符合生產、銷售調度柔性生產。雖然如今車企都在宣稱為滿足消費者的需求而生產某種車型，但必須承認汽車工業發展至今仍沒有擺脫死板的排期生產方式：一個車型一個月乃至一個季度的整車產量都是提前半年規劃，所以幾乎不可能形成“這個月市場需求大幅增加，下個月產量迅速補上”的情況。

由于在整車量產計劃中，其零部件生產都有一定的排期，且產量都是相對一定的。如果在短時間內將數量大幅提升或下降，零部件根本無法準備，這條生產線也無法高效運轉。TNGA架構就可以輕松解決該問題。豐田利用TNGA架構，將供應商有效地轉化，將生產和市場快速鏈接，從而根據消費者在較短時間內的需求進行增減，提前控制車型產量。從某種程度上減少制造商在生產過程中不必要的“浪費”，形成最優化的生產方式。

除了在整體架構上變革外，在生產環節，豐田基于TNGA架構，將會集成從A0級、A級、B級（前置前驅）、電動車、混動等多種車型的生產。基于TNGA架構下打造的新車，在動力性能和燃油經濟性分別提高10%和20%，車身剛性提高30%-65%。同時，豐田將全面更新車身底盤和懸掛，并主打全新的外觀設計，進一步提升整車的產品力。

TNGA架構下的生產方式「TPS 2.0時代」

TNGA架構其實更多體現在“人”的應用上。在TNGA架構的發展中，難點不在技術，而在于人的思維變化。

豐田是如何做到的？ 答案是TPS生產方式。

TPS全稱為豐田生產體系（Toyota Production System），是豐田公司獨具特色的現代化生產方式。經歷了幾十年的發展和完善，TPS逐漸形成了包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內一套完整的生產管理技術與方法體系。

豐田在推行TPS的過程中，對生產每個內容、順序、時間和結果等所有細節都制定了嚴格的規范，例如裝配輪胎、發動機需要幾分幾秒。但這并不是說標準是一成不變的，只要工作人員發現更好更有效率的方法，就可以主動變更標準作業，形成新的更先進的生產標準體系，也就是說TPS充分發揮工人的主觀能動。所以，TPS所奉行的指令都是 “由下至上”，從一線生產者出發，尊重勞動者成果，調動工人積極性，促使這些真正用手工作的人尋求完成工作的更好方法。正因如此，豐田工廠中的很多螺母安裝、生產校對等自動化生產方式都是由一線工人發明完成。

這套體系出處來自于生產一線，但在豐田內部已經發展到銷售、營銷等各個部門，“從下而上”發揮人的主觀能動，是豐田為TNGA架構實施提供的最好基礎，這是一種長遠眼光的布局回報，也可以讀出豐田一直倡導的“年輪經營”理念。因此，與其說豐田TNGA架構在生產方式層面的體現如何精細，不如說它將精益求精的生產推向了“TPS 2.0時代”，而人是TNGA架構最核心的變革要素。