石埡隧洞病害治理研究

【摘要】根據隧洞病害治理全過程研究，分析病害主因，提出科學合理治理措施，為構造應力或粘土巖地區水工隧洞襯砌結構破壞病害治理、后續隧洞建設、維護和加固積累了經驗。

【關鍵詞】水工隧洞；襯砌破壞；治理研究

1、引言

石埡隧洞工程位于四川省中江縣境內都江堰人民渠七期主干渠（總長174.3km）中段，該工程是隆興渡槽（77+000）至合興幸福渡槽（97+119）段20.119Km嚴重病害渠道的改線工程。隧洞總長6448m，擔負著向隧洞下游德陽、綿陽、遂寧、成都四市的中江、三臺、射洪、大英、金堂5縣178萬畝農田灌溉輸水任務和保證城鎮飲水安全任務，并為沿渠場鎮及村民提供生產、生活用水，以及保障1座大型水庫、2中型水庫和數座小型水庫蓄水，近3年年輸水量2.4～3.4億m3。本工程建筑物等級為3級，設計流量為28m3/s，工程區地震動峰值加速度0.10g，基本烈度Ⅶ度。

該工程是中央投資大型灌區續建配套與節水改造工程新建項目，屬于四川省都江堰灌區續建配套與節水改造工程的重點建設項目，于2002年1月22日開工建設，2004年12月16日完工，工程于2004年年底試運行，2007年8月通過國家竣工驗收，正式通水投入運行。

受2008年 “5.12” 汶川特大地震的影響，隧洞結構變形較為嚴重，頂拱裂縫558m，縫周混凝土剝落、鋼筋彎曲；底板隆起洞段長超過1000m，隆起高度10～30cm，鋼筋彎曲。為防止隧洞病險情況進一步惡化，于2014年～2017年對變形破壞段進行了整治。

2、病害類型與成因分析

2.1病害現狀

2.2.1建設過程病害初顯

石埡隧洞由進口閘室、暗渠、隧洞及出口明渠組成，總長6448.64m，其中隧洞總長6133.4m。隧洞襯砌型式為圓拱直墻型結構（城門洞型），內空尺寸為B×H=4×2.15m、R=2.15m。在施工過程中，2003年10月，Ⅲ類、Ⅱ類圍巖底板為泥巖的洞段開口式鋼筋砼襯砌結構型式，底板出現隆起現象，經研究確定改成底板封閉鋼筋砼襯砌結構型式。同時對出現隆起破壞段底板修復為反底拱，中部厚40cm，兩端厚30cm。

2.2.2 運行過程中病害凸顯

試運行期間發現隧洞中段洞頂襯砌局部出現裂紋，底板輕微隆起。竣工驗收時，鑒于隧洞地質環境復雜，不宜盲目進行處理，作為遺留問題，驗收委員會及專家組對此提出了加強觀測、預留資金、擇機處理的意見。幾年來，運行管理單位根據竣工驗收委員會及專家組的意見，加強了對隧洞中段在試運行期間出現的局部頂拱裂縫、底板隆起的變形現象的觀測和檢查。

根據歷年觀測和檢查記錄，試運行期間隧洞變形情況發展緩慢。但2008年“5.12”汶川特大地震以后，隧洞結構變形較為嚴重變形呈加速、加劇發展的趨勢。2012年停水檢查，隧洞中段頂拱裂縫已經擴展到長度508m，縫周混凝土擠壓破碎脫落，鋼筋彎曲；底板隆起（高度10～30cm）、鋼筋彎曲，隆起范圍擴大到長度1159m；隧洞邊墻出現裂紋，沒有明顯的位移。2013年4月21日檢查，頂拱增加裂縫增加長度50m，達到558m。

2.2.3 整治過程中病害發展

針對上述病害情況，石埡隧洞病險整治工程于2014年12月開工建設，第一年度用時60天完成部分任務。2015年11月開始第2年度的工程建設任務，2016年1月5日，通過現場勘察，發現在設計整治范圍之外的2+479～2+542、2+389～2+407兩段底板露筋、隆起，合計81m。

現場圖片（見圖1，2）

2.2病害成因分析

2.2.1地質原因

構造應力作用。石埡隧洞樁號3+577～4+135破壞較嚴重，底板和頂拱同時變形，該段位于隧洞中部，埋深較大達198～300m。隧洞位于龍泉山背斜北部核部，緊鄰中江斷層，且洞軸線與褶皺軸線、斷層走向近于平行，中江斷層走向N10～20°E，傾向北西，傾角25～30°，為壓扭性斷裂，下盤北移，因褶皺和斷層均是地殼水平擠壓運動的結果，形成構造應力場其最大主應力為壓應力，其方向于洞軸線近于垂直，較大構造應力對圍巖持續擠壓作用，對隧洞襯砌結構穩定產生破壞。受汶川“5.12”特大地震及后期余震影響，構造應力增加較快，破壞加速。

泥巖膨脹力作用。石埡隧洞圍巖由砂巖、粉砂質泥巖組成，受汶川“5.12”特大地震影響隧洞裂隙增加，干濕交替運行，導致洞內巖石含水量的變化。根據試驗取樣分析，巖石離散性大，礦物成分具有產生膨脹力的母巖，巖石無擾動無膨脹性，有擾動后，含水量變化引起裂隙增加，土石之間容易吸水，容易崩解，石埡隧洞輸水時間長，近3年平均輸水時間為246天/年，最高334天，含水量變化使巖石具有膨脹性，使隧洞在多年干濕循環運行后產生了加速變形，從而導致隧洞產生了不同程度的破壞。。

根據資料反映：四川在丘陵紅層粘土巖地區已建大型灌區輸水隧洞因膨脹力均有不同程度的破壞，如武引灌區、升鐘灌區。

2.2.2設計原因

石埡隧洞工程原設計為馬蹄型斷面，為方便施工修改為城門洞型斷面，其結構對于抵抗圍巖壓力、膨脹力不利，導致底板隆起變形。

2.2.3施工原因

頂拱襯砌薄弱，這是質量通病，襯砌混凝土在實際澆筑過程中，往往由于施工方法和設備的限制，導致拱頂部位混凝土厚度不滿足設計要求。同時由于模板或混凝土泵送壓力方面的限制，拱頂部位襯砌混凝土無法充填密實，容易在拱頂背后留下空腔。當襯砌結構受到圍巖壓力時，在襯砌的薄弱部位和拱頂部位產生應力集中，使襯砌開裂，嚴重地段混凝土掉塊、鋼筋彎曲變形。加之開挖施工不規范，洞室成型差，圍巖受力不均勻，應力集中釋放造成拱頂圍巖塌方，且回填灌漿不飽滿，難以形成整體結構。

3、病害治理設計

3.1 原設計概述

石埡隧洞設計流量28m3/s，采用直墻半圓拱形襯砌斷面（4×4.15m），設計比降1/1000，糙率取用n=0.016，設計水深3.19m，隧洞長6133.37m。

石埡隧洞襯砌結構依據地質條件而定，Ⅳ類圍巖洞段采用封閉式鋼筋砼襯砌結構型式厚40cm；Ⅲ類和Ⅱ類圍巖采用開口式鋼筋砼襯砌結構型式，砼襯砌厚度30cm，底板為平底板，素砼結構，厚20cm 。

3.2病害整治設計概述

針對隧洞變形實際情況，便于施工，經濟合理，分段處理，設計采用拆除重建、原結構加固、補強措施相接合的形式擬定整治方案如下：

（1）清除已破壞的砼底板，并清除風化膨脹的巖石；

（2）底板重建鋼筋砼反拱底板厚度40cm，結構外采用C15砼回填；

（3）底板與直墻相交處倒角連接；

（4）隧洞頂拱破壞部分采用錨桿+掛網+C30噴砼；

（5）底板與直墻相交段附近錨筋加固；（6）過水直墻段刷防滲材料帕斯卡；（7）隧洞與巖石相交面全斷面回填灌漿；（8）利用回填灌漿孔對隧洞周圍巖體進行固結灌漿；（9）支洞封堵處增加排水措施。

根據隧洞破壞情況擬定處理范圍，處理總長度1170m，相應的處理措施方案見表3-1。

表3-1 隧洞整治方案分布統計表

整治斷面型式整治樁號（km+m）長度（m）隧洞原襯砌型式處理方案

Ⅰ3+577～3+685108封閉襯砌，厚度40cm底板新建反底拱，頂拱加固

Ⅱ3+889.7～4+135245.3封閉襯砌，厚度30cm底板新建反底拱，頂拱加固

4+730～4+74818

Ⅲ2+650～2+70454 底板新建反底拱

4+135～4+243108

Ⅳ3+685～3+70318開口襯砌，底板20cm，其余厚度30cm底板新建反底拱，頂拱加固

3+865～3+889.724.7

3+703～3+865162底板厚30～40cm反底拱，其余厚度30cm

Ⅴ2+560～2+61454開口襯砌，底板20cm，其余厚度30cm底板新建反底拱

4+840～4+91272

5+331.6～5+421.690

Ⅴ5+529.6～5+565.636

5+043.6～5+223.6144底板厚30～40cm反底拱，其余厚度30cm

5+637.6～5+673.636

合計 1170

3.3 病害整治設計變更概述

根據施工難度和新發現的問題，針對部分項目設計進行調整，滿足結構安全及施工工期要求。

3.3.1 隧洞底板植筋型式和洞頂拱部位錨桿束（2Φ28）設計變更

石埡隧洞年輸水時間較長，導致施工工期較短，且在病害整治工程施工過程中，交叉工序較多，根據2014年施工情況，不能滿足進度要求。為確保工程質量并加快施工進度，作出以下變更設計：

1）根據 SL191-2008 《水工混凝土結構設計規范》以及石埡隧洞現場實際情況，將隧洞底板①、②鋼筋與植筋一體綜合考慮，以加快施工進度。 鋼筋接頭采用單面焊接，搭接長度為10d，底板上層靠底部邊墻搭接，下層靠底板中部位置搭接，左右錯位相間排列。

2）頂拱錨桿束變更設計

施工過程中因設計錨桿為錨桿束（2根Φ28）成孔及注漿難度大，塌孔嚴重，沒有較好匹配的成孔設備，遂變更設計為C32自鉆式中空注漿錨桿，以解決成孔和注漿的困難，避免出現塌孔影響工程質量和施工進度等。經設計對錨桿的承載能力進行復核，計算公式：

1）錨桿鋼筋的屈服應力

Rg=nπ/4dg2ξ2fy

n—錨筋根數，

dg—錨筋直徑，

ξ2—錨筋抗拉工作條件系數，

fy—錨筋抗拉強度設計值。

2）錨桿鋼筋與周圍灌漿材料之間的粘結力

Rb=nπdgξ3ξbfbLb

ξ3—錨筋抗拉工作條件系數，

ξb—粘結強度折減系數（2根），

Lb—錨筋長，

fb—錨筋與砂漿的粘結強度設計值度。

3）孔道灌漿料（砂漿錨桿）與巖體之間的粘結力

Ry=nπDξ1frbLb

ξ1—錨筋抗拉工作條件系數，frb—砂漿錨固體與地層間粘結強度特征值 。

R32S自鉆式中空錨桿與錨筋束（2C28）的承載力均由孔道注漿材料與巖體之間的粘結力控制。R32S自鉆式中空錨桿與錨筋束（2C28）的承載力均為226.8KN，因此，將錨筋束（2C28）變更為R32S自鉆式中空錨桿滿足承載力要求。另外中空自鉆式錨桿可以避免塌孔對施工的影響以及傳統施工時注漿管拔出造成的漿液流失，注漿飽滿，并可以實現一定的壓力注漿，對保證施工質量，加快施工進度有利。

3.3.2增加洞頂空腔段頂拱處理措施

2016年10月28日復工建設后，發現整治范圍內部分頂拱露筋、空腔及砼剪切破壞掉落現象嚴重。數段頂拱混凝土縱向貫通性破裂，鋼筋嚴重變形，向洞內彎曲，拱頂混凝土剪切破壞掉落，空腔高度達1.0～1.5m。現場踏勘照片如圖3-1所示。

結合頂拱錨桿施工對空腔尺寸進行初步探查，發現：隧洞頂拱空腔主要分布在K3+577.500～K3+924.50和K3+931.50～ K4+051.50之間，總長度467m，最大空腔高度達1.98m。為保證隧洞結構和輸水安全對頂拱空腔段進行加固措施調整。

2016年11月在頂拱整治施工過程中，發現洞內樁號K3+577～4+050段有數段，總長114m的頂拱混凝土縱向貫通破裂，鋼筋嚴重變形，向洞內彎曲，拱頂混凝土剪切破壞掉落，空腔高度達1.0～1.5m。鑒于工期緊、施工難度等綜合和因素，需要盡快對上述嚴重變形的隧洞頂部段加固，保證結構安全。考慮到因襯砌混凝土的存在，直接、準確的獲知頂拱空腔的形態較為困難，一般采用探地雷達、陸地聲吶法等等，技術復雜、經驗要求、工期、費用均較高。在本工程中結合頂拱錨桿的施工，記錄混凝土鉆透之后錨桿突進的長度對頂拱空腔的尺寸進行探查，最大空腔高度1.98m，頂拱空腔按最大高度分布情況如圖3-2所示，圖中H代表空腔最大高度。

項目法人組織設計、施工、監理多次研究后初步確定了在空腔較大段鋼拱架+C30噴射混凝土的加固方案，為了改善隧洞結構的受力條件，國內外經驗一般采用回填灌漿充填襯砌與圍巖直接的空腔、空隙，從而提高結構的抗震性和耐久性。隧洞規范也表示，洞頂變形空間在內外水的作用下（包括內水外滲），對圍巖穩定是不利的，甚至造成新的坍塌失穩，回填灌漿可以消除或者減少這種隱患。設計對加固后斷面的過流能力和鋼拱架的承載能力進行了復核。

過流能力復核

隧洞頂拱加固鋼拱架+噴射混凝土厚0.2m，隧洞坡降1/1000，隧洞綜合平均糙率0.0162。

計算公式：Q=ωC （ Ri）^0.5

Q—流量m3/s；

Ω—過流面積m2；

C—謝才系數，C=1/n R^（1/6）；

R—水力半徑

i—坡降

經計算，加固后隧洞過水斷面12.56m2，過水濕周10.26m，過水流量為28.08m3/s，因此，過流能力滿足設計要求。

鋼拱架結構承載力計算

根據類似工程經驗，石埡隧洞擬采用I12.6型鋼拱架，掛A10鋼筋網（網格間距15cm）并與頂拱R32S中空自鉆錨桿焊接，形成整體加固結構，下部采用1根B22鎖腳錨筋固定+混凝土承載基座（內設2根B22錨筋）固定。錨筋（錨桿）抗剪承載力計算公式：

F=A×fv×η

F—錨筋抗剪承載力，KN；

A— 抗剪截面面積，mm2；

fv—鋼材抗剪強度，MPa，按《鋼結構設計規范》（GB50017-2005）選取；

η—鋼筋抗剪工作系數；

鋼拱架的承載力計算結果如下表所示，頂拱空腔處理方案如下圖所示。

鋼拱架承載力計算表

空腔高度

項目空腔高度

h≥1.5m洞段空腔高度

1.0≤h<1.5m洞段空腔高度

0.5≤h<1.0m洞段

典型斷面樁號：

空腔面積（m2）5.33.852.35

灌漿容重（KN/m3）222222

灌漿體荷載（KN/m）116.684.751.7

承重支撐型式2根R32S錨桿

+4根B22錨筋2根Φ22錨桿

+4根Φ22錨筋2根Φ22錨桿

+4根Φ22錨筋

承載力（KN）209.65191.52191.52

安全系數1.802.263.70

R32S錨桿抗剪承載力（KN）40.98540.98540.985

鎖腳錨桿抗剪承載力（KN）31.9231.9231.92

錨筋抗剪承載力（KN）31.9231.9231.92

4、病害整治施工

本工程于2014年底開工建設，隧洞斷面小、隧洞長、工期緊，施工難度大，運輸條件困難，交叉作業互相影響，施工環境惡劣，通風條件差。分3個階段累計用時241天，極其艱難地完成了全部整治內容。

4.1第一階段2014年：2014年12月5日～2015年2月5日，斷流期共63天。

建設各方尤其是施工單位對該工程施工難度預判不足，加之又無隧洞病險工程整治的經驗可以借鑒，在施工過程中發現一系列問題，摸索試驗，解決問題。

（1）錨桿鉆孔困難問題。由于設計錨桿為錨桿束，2根Φ28的鋼筋，長度4.3米，錨桿孔直徑必須80毫米以上，同時原隧洞邊墻頂拱為鋼筋混凝土，常用隧洞鉆孔設備風鉆無法滿足鉆孔要求。工程開工前，施工單位購置了煤礦用全液壓坑道鉆機，主要參數推進行程8.3米，鉆孔傾角360度，適應圍巖堅固性系數f≤8，開孔直徑87毫米，電機功率18.5KW，經生產廠商技術人員調試，全天鉆錨孔2個，根本不能滿足其工程進度要求。后改用潛孔鉆，潛孔鉆由于隧洞斷面太小無法滿足大型設備進入且為風動設備露天施工，形成泥漿清運困難，同時墻角錨桿由于原隧洞底板變形巖石經過水長時間浸泡存在軟化層，地下水豐富，成孔困難且易鎖孔，鉆孔設備移動頻繁費時費力等，最后選用最小型潛孔鉆。試驗近1個月才將錨桿鉆孔問題解決。

（2）原鋼筋混凝土底板拆除困難問題。因洞寬僅4米，大功率的拆除機械進不了作業面，還得保證運輸車輛的通行，拆除的機械采用2臺60型履帶式挖掘機帶破碎頭進行砼破碎拆除，機身寬度1.95米，采用60型挖掘機，為了滿足交通要求，半幅拆除，半幅過車。首先拆除上層砼，人工氧焊切割鋼筋，再拆除下層砼，人工氧焊切割鋼筋，拆除的進度每日4米/臺左右。4+077～4+095段的右岸底板，在最初建設時底板厚度達80CM，在1月21日就組織機械進行拆除，1月28日才完成拆除18米長半幅2米寬底板，機械一個通宵拆除僅1.3平方米，難度極大。

（3）鋼筋安裝困難問題。由于設計要求所有鋼筋搭接必須焊接，且鋼筋直徑較大，每段3噸鋼筋焊接多達200多個接頭焊接，施工進度較慢。

（4）機械設備故障率偏高影響工期。隧洞內陰暗潮濕的環境對機械設備的影響較大，故障率遠比露天作業場高。如發電機組出現故障，照明、鉆孔，鑿毛等作業全部停止。挖掘機出現故障外面的材料進不去，里面的土石運不出。

（5）工序間相互交錯制約影響工期，特別是底板鋼筋混凝土澆筑時間，其它作業必須全部停止保證運輸車輛的通行。

（6）因材料和半成品等運輸限制，作業與管理人員進出工作面困難。

（7）由于接入國家電網費用高昂，施工用電全部采取自備柴油發電機組供給電源，動力有限。洞內安裝1臺100KW發動機，隧洞出口安裝300KW、100KW各1臺；出口安裝1臺50型攪拌機；洞內安裝電動12m3、內燃13 m3空壓機各1臺，4臺潛孔鉆鉆錨桿孔。

（8）由于隧洞斷面不大，同時機械、發電機組等設施設備又占用了一定斷面，隧洞中難以再配備通風設施，造成洞內空氣質量差，潛孔鉆在運行時揚塵較大，影響洞內作業。造成洞內空氣質量太差，施工環境極為惡劣，嚴重影響施工人員安全和身體健康、機械的正常工作，為了解決通風問題，將原支洞口打開，解決內燃機排煙問題，在隧洞出口安裝鼓風機向洞內送風，潛孔鉆鉆孔抽水降塵，基坑出現大面積泥漿，排水采用墻上掛管道水泵抽排。

（9）施工成本居高不下，施工單位信心不足、虧損嚴重、安全風險極大。僅完成進度為：3+897～4+131新澆筑C20砼底板完成234米。

4.2第二階段2015年：2015年11月3日～2016年1月30日，斷流期共88天。

在總結第一階段施工面臨困難，施工單位主動調整施工計劃，大力增加設備、資金和勞動力的投入，采取三班倒24小時不間斷連續作業；同時監理、設計單位和業主項目部積極配合，多次開會研討，做到及時供圖，全天隨時驗基、驗倉，做好場內外的協調等，努力推進工程進度，具體措施如下：

4.2.1解決施工難點

1）架設4km10kv高壓專線進洞、防潮箱型變壓器進洞解決施工動力問題，減輕柴油發電機組壓力和檢修停工等問題；

2）采用混凝土泵輸送混凝土解決工作面混凝土與除渣運輸交叉作業的問題，確保各項工作連續不間斷施工；

3）原底板混凝土拆除、錨桿鉆孔和鋼筋安裝。尋找能夠進入隧洞且滿足工程施工交叉作業需要混凝土破碎、鉆孔等設備，增加焊機作業人員，改善工作環境，確保24小時輪班作業。采用3臺挖機拆除，小型柴油三輪車10臺運輸。

4.2.2精心組織精心施工

1）解決隧洞施工用電、通風問題，消除安全隱患，增加設備和勞動力投入。在洞口安裝1臺250KWA變壓器，為了解決洞內用電問題，在隧洞出口向洞內1公里處安裝250KWA 箱型變壓器1臺，隧洞出口安裝300KW、100KW各1臺備用；洞內安裝電動12m3、內燃13 m3空壓機各1臺解決洞內用風；8臺潛孔鉆鉆錨桿孔；將原支洞口打開解決內燃機排煙問題，在隧洞進出口各安裝鼓風機1臺向洞內送風。多進人工機械，多工作面同時作業， 提升單日工效。采用3至4個班組，進出口底板各1個，中間1至2個施工噴射頂拱混凝土、回填灌漿、固結灌漿、頂拱錨桿及掛鋼筋網、邊墻防水涂料抹面等工作；

2）在隧洞進出口各設立1個料場和拌合站，安裝1臺50型攪拌機，用10臺運輸車輛運輸進料、出渣，混凝土采用混凝土泵入倉，解決了隧洞交叉作業問題，加快了施工進度，在施工開始前將設備、材料運輸到位，確保各工作面順利開展工作；

3）任務分解，順序工序倒排工期，工程持續進展。

4）加強施工隊伍管理和施工作業班組力量，充分調動各方力量，加大施工投入，安排跟班作業人員，協調好工序間施工矛盾，確保工程施工順利開展和施工安全生產，確保工程質量和施工進度，確保工程順利完工。

通過全力攻堅，完成了批復設計所有隧洞底板鋼筋混凝土拆除和澆筑，并對新發現的2段合計81m露筋、隆起底板進行了拆除和澆筑，累計完成1251m底板整治。

4.3第三階段2016年：2016年10月25日～2017年1月21日，斷流期共90天。主要進行錨桿施工和頂拱加固回填灌漿施工，主要采取潛孔鉆自進式錨桿、鋼拱架加固、噴拱頂混凝土、回填灌漿等施工工藝與方法。為確保灌漿的計量準確性，在灌漿機上配備自動計量設備；為減少拱頂噴混凝土回彈量保證質量，通過試驗加入硅粉和減水劑，并掌握好添加劑配料單位和添加時間，效果顯著，回彈量從超過50%降低30%以下，且強度增加。全面完成了病害整治任務。

5、運行情況勘測與存在問題

通過近1年通水運行，近期項目業主組織施工、運行管理單位對隧洞進行了全面勘測，已整治段落運行狀況良好，未有任何變形破壞發生。但未整治段落拱頂3+550往上游破裂已有50m，說明構造應力持續擠壓作用導致襯砌結構薄弱破壞還在發展，應引起足夠重視。

6、結語

筆者認為：石埡隧洞頂拱破裂、底板隆起變形的主因構造應力急劇加大導致結構破壞，泥巖膨脹性加劇了底板的破壞。治理中提出了采取頂拱鋼拱架加噴錨及回填灌漿方案加固空腔拱頂、錨桿及植筋加反拱鋼筋混凝土底板方案重建底板等重大方案，對隧洞主要病害進行了治理，治理過程采用小型挖掘機拆除底板混凝土、潛孔鉆自進式錨桿、鋼結構加固空腔拱頂、試驗使用添加劑減少拱頂噴混凝土回彈量等科學合理措施，解決了構造應力區隧洞襯砌混凝土結構破壞影響安全運行、施工安全隱患等問題，增加了結構物的使用年限和安全系數。但隧洞結構設計上往往對構造應力和膨脹力的作用和受力分析不夠深入，缺乏可靠的權威試驗數據，加之施工工藝復雜薄弱環節多，使得結構安全受到影響；例外治理難度超出預料，現行水利工程定額與編規組成的造價完全不能代表工程實際費用，偏離巨大。本文可供位于構造應力場或粘土巖隧洞勘察設計、施工和病害治理參考。

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作者簡介：楊剛（1964-），男，本科，1987年畢業于中南工業大學，高級工程師。長期從事水利工程勘察設計、監理及項目管理，石埡隧洞病害治理項目負責人。