支承輥加工工藝的改進

摘 要：本文對支承輥輥徑劃傷及輥徑精加工后留有皮帶痕的原因進行了分析，并針對性的提出了解決方案。該方案經試驗效果良好。

關鍵詞：支承輥；劃傷；方法

中圖分類號：TG162.6 文獻標識碼：A 文章編號：1004-7344（2018）12-0198-01

支承輥是鋼廠軋機上用來支承工作輥或中間輥的重要部件，支承輥表面質量的優(yōu)劣直接影響軋板的產量及質量。最近十幾年隨著各大鋼廠軋線軋機的高速化、自動化的提高，以及對板材的更高要求。因此，支承輥的外觀質量也原來越受到重視。

1 支承輥表面劃傷及輥徑皮帶痕產生的原因

1.1 支承輥精加工生產工藝流程

最終熱處理（輥身表面淬火、回火）→半精留磨量→磨削→接R→拋光→鏜→車床修孔。

1.2 產生表面劃傷及輥徑皮帶痕的工序及原因

（1）支承輥在磨削后，各外圓尺寸已符圖。在執(zhí)行后序加工工序時，都容易引起劃傷。特別是鏜序，因多次翻轉和找正更加容易產生劃傷。劃傷的原因為吊裝時，吊裝索具與外圓的直接接觸造成的。

（2）輥徑皮帶痕為在車床按圖紙將支承輥中心孔修符圖時，需使用車床托架托舉輥徑，進行修孔。修孔時托架上會墊皮帶，避免輥徑直接接觸托架托瓦，研傷輥徑。

2 原因分析

從上述產生劃傷及皮帶痕的工序可以看出，產生的工序都是磨削之后的工序，原因為磨削后尺寸符圖、粗糙度符圖。如要產生劃傷則無法處理。

3 解決辦法

（1）修改支承輥精加工生產工藝流程，將流程改為：

最終熱處理（輥身表面淬火、回火）→半精留磨量→粗磨留量→接R→拋光→鏜→精磨各部符圖→修孔。

將原支承輥的一次磨削改為兩側磨削，第一次粗磨留量時，各部直徑留量0.15～0.2mm。粗磨留量后，執(zhí)行后續(xù)工藝時，如產生劃痕，可在后序精磨時去除劃痕。

（2）針對精磨后車床修孔，輥徑剩余皮帶痕情況。我們采用了調整加工機床的方法。即將車床修孔改為龍門銑修孔。這樣即給修孔車床減輕了生產壓力，還保證了支承輥輥徑無皮帶痕跡的殘留。

（3）從上面兩個圖中可以看出，經過加工工藝改進后，支承輥輥徑外圓劃傷明顯減少，證明通過工藝的改進是可以減少或是避免支承輥輥徑劃傷的。經過統(tǒng)計，通過改進加工工藝，可有效降低劃傷90%以上。

4 結 語

隨著各鋼廠對所生產板材質量要求的不斷提高，現(xiàn)對支承輥的表面質量也有了更高的要求。使用原有的生產流程所生產出的支承輥表面質量已不能滿足用戶的使用要求。因此，必須針對支承輥易出現(xiàn)劃傷的工序，制定合理的工藝路線，采取相應的工藝保證措施，以保證支承輥的外觀質量。實踐證明通過對生產流程的改進，突破固有思維，創(chuàng)新加工方法，是能夠加工出高精度、性能優(yōu)良、外觀質量好的支承輥。

收稿日期：2018-3-22