汽車線束制造過程質量控制要點

高翔

羅森伯格（上海）通信技術有限公司 江西省樟樹市 201707

1 引言

汽車工業作為二次工業革命以來的典型工業品，歷經百余年發展，生產技術已經非常成熟，隨著新時期工業設備電氣化和信息化的推進，作為汽車神經系統的汽車線束制造工藝愈發收到人們的重視，探究汽車線束制造過程質量控制要點，對提升汽車工業電氣化水平，保障汽車設備合格率具有重要意義。

2 汽車線束總成的基本分類

汽車線束總成主要分為車身主線束、頂部線束、尾部線束、發動機線束等門類，其中車身主線束是汽車線束總成中構成最復雜，分支最多，功能最全面的線束，以駕駛員儀表盤為中樞向四周擴散，通過儀表盤的銜接將汽車整體的電子設備和動力系統層次化的結合起來，線束系統包括發電機、熔斷絲、繼電器及合分線束開關。汽車頂部線束和主線束連接，將電氣系統和汽車上層用電器對接，使用時電信號進入主線束，供應頂部照明燈、天窗等設備用電。尾部線束和頂部線束工作原理相同，與頂部線束對接后，使用時電信號進入主線束，供應車體后部門窗、雨刷器、后備箱等設備用電。發動機線束一般同主線束對接，負責電噴控油器、發動機傳感器、點火系統等設備的電信號傳輸，這些線束共同組成了當今汽車線束生產的總成，是各級電氣系統傳輸的載體[1]。

3 汽車線束生產流程

汽車線束生產的主要流程包括：（1）下線；（2）端子壓接；（3）拉脫力檢測；（4）端子插接；（5）設備組裝；（6）通電檢測；（7）外觀檢測等幾個主要流程。汽車線束的生產是在勞動密集型產業的基礎上發展而來，傳統工業基礎上，工序多由人工操作，由于工人的技術差異及手工操作的不穩定性，在汽車線束生產過程中，做好生產控制，針對不同生產工序擬定作業標準非常重要，只有每個工人在生產過程中嚴格執行操作標準，才能確保汽車線束設備良品率。下線流程在行業內被稱為“剝頭”，即工人依據工藝標準，將導線進行集中化裁剪，剝線過程中，絕緣皮的裁剪長度和方法應當使導線的線徑、長度、纖芯誤差縮至毫米級以下。剝線過程中，剝皮長度應該符合質量要求，導線絕緣皮的切口保持平整，線芯無散絲，無氧化現象，避免接線時出現錯接，虛接等情況。完成剝線后，應當給剝頭統一配用防護罩，避免因保存問題出現線芯氧化、線芯分叉等現象，等待下一流程之前，運輸過程中應當將導線安置于線架上，為端子插接預留空間[2]。

4 汽車線束制造的質量控制要點

4.1 材料檢驗

各型用于汽車線束制造的工業原料檢驗，首先應從導線入手進行檢測，導線原料應當目測呈平滑、完整，絕緣層表面無缺口有光澤，厚度適中，生產誤差不大于5毫米；線芯數量及顏色符合線束制造標準，導線整體無氧化變黑現象，電阻檢測依照JASOD611/1994標準進行測試；其次是插接件和橡膠件的檢測：線束插接件表層金屬鍍膜平滑、無缺口，配套端子材料結合良好，保障銜接部位緊固無松動，橡膠部件耐熱性依照100攝氏度70小時持續供熱檢驗標準，硬度變化限制在15度以內；最后是繼電器及熱縮管檢驗標準，繼電器應當與插接器保證無縫對接，緊固程度良好無松動，繼電器在靜默環境下進行掃頻震動實驗，符合質量標準；熱損管目視無雜質、氣泡，總體結構光滑平整無缺口，通氣實驗無泄露現象。阻燃性實驗，確保離火20秒內自熄[3]。

4.2 下線檢驗

下線是汽車線束制造的首道流程，下線檢測的嚴格執行是確保生產質量的基礎。下線檢驗的第一步，使用專業游標卡尺對剝頭裁剪長度進行測量，然后依照不同線束分類，將全剝和半剝線頭區分開來，半剝導線預留線長；全剝導線要使用專用保護措施進行存管，避免因儲存不當造成線芯渙散、絕緣體外緣破裂等現象，合格線體應當做到切口整齊平滑、無破損，磨損現象，多芯線體保證長短一致無缺口，銅絲內部無氧化跡象，包捆運輸過程中，50根/捆的導線橫截面積應當小于4mm2。

4.3 端子壓接

端子壓接是汽車線束生產過程中的關鍵環節，其主要工藝流程是將電氣系統和端子連接起來，運用機床工藝將端子和電路結合起來并保持緊固狀態，以達成汽車電氣系統靈活運轉，促使電性導通和接固的作用，端子壓接良好的設備能降低線路電阻，避免導線內芯氧化，從而保障系統通電的順暢和氣密結構緊固性。端子壓接多為單線壓接，但偶爾也會出現并聯壓接的現象，兩根及以上線路的壓接被稱為合線，為保障壓接質量，需要采取拉脫力檢測及壓接高度判斷線路壓接效果。

拉脫力檢測原理，以拉力測試儀為檢測設備，線束生產過程中，由于對不同線徑的生產標準不同，設備檢測的拉脫力標準也不相同，檢測過程首先將接線端子一部分卡入設備，再將電路另一端接入端子，設施設備動力參數為125mm/min進行拉脫力測試，端子保持壓緊在絕緣層上部即為合格[4]。

4.4 預裝工序檢測

預裝工序檢測過程，依照國際質量標準，要分別將通過拉脫力檢測和端子壓接檢測的導線依照工藝順序接入設備，檢測前根據工藝標準分類預裝過程需要的導線和保護器具種類，檢測保護設備及端子壓接質量，如出現預裝材料不符合質量標準或半成品不合格現象，應立即停止預裝，端子壓接借口必須直觀、平整、無粗放歪斜，確保端子完整性。裝配過程如產生誤差，在裝配工序中，導線會溢出設備，出現借口與導線銜接不良的情況，所以在預裝階段應當反復確認端子接入狀態，導線接入器孔應遵循生產指標說明書，校對排列順序，端子緊固后要進行回來，如回拉后端子未復位，即表明端子接入正確，端子接入后目測外觀平整性，保證無缺位和絕緣口傾斜，剝頭保護裝置內的暴露導線內芯要理順，不能出現纏線和長短不一的現象。

4.5 裝配作業檢測

裝配工序是汽車線束制造流程后半程總裝階段的工序，在下線檢驗和端子壓接步驟結束后啟用，將下線按生產順序插接卡子，在裝配板上進行捆扎、線繞，壓接成一個制定線束，用于各線束總成環節，裝配過程中，要密切關注誤配線錯誤，此環節錯誤將引起電氣系統混亂，嚴重影響生產安全，其次要避免線束混裝現象，錯漏裝若不能在檢測環節被糾正，后續環節審核將難以判定系統故障，造成線束系統的二次危害，造成生產進度的滯后，或在裝車階段無法對接動力系統，返廠后影響企業效益；有時裝配環節會出現線束纏繞不緊固，壓線不到位的情況，引起綜合線束電指令混亂，部分線路壓力過大，導線電流超出設計指標，引起斷路、燒毀等現象，因此在線束分叉區域應當時刻檢查線芯狀態，如出現分叉，應當按顏色和材質捋順預留導線，按生產說明書規定進行二次裁剪和捆扎，否則總裝過程中將出現線束長度不夠，壓接點密度過大等問題。線束裝配結束后，按功能區分掛在特制的線架上，線架的結構應按車輛特征設計，如部分汽車無天窗設計，車身頂部無照明燈，頂層線束不需要接入主線束，但線架要預留頂層線束空間作為技術改造的余地，避免線束冗余，使保護線套和端子在裝配和運輸過程中受損，影響裝配質量[5]。

4.6 線束導通檢測及終檢要點

線束導通大致分為兩種：手動導通檢測和設備通電檢測。手工導通檢測起源于汽車電氣化早期階段，線束生產過程中，因技術限制和產品穩定性問題，導通檢測不能進入電子檢測臺實驗，在現代汽車生產過程中，某些時刻因產品未定型，沖壓機床結構問題等原因，通電檢測未必能達到效果，因此手工導通檢測在現代仍有一定市場。手動導通檢測使用的工具包括蜂鳴器、傳感設備、指示燈等，在兩名工作人員配合下，采用觸電測量法進行導通檢測，因效率較低和人為因素的不穩定性，手動檢測易出現漏檢現象，需要在相關技術人員的指導下完成。

手動檢測由于受限較多，可檢測項目單一，已逐漸被導通設備檢測取代。線束導通檢測儀是通電檢測的主要設備，按提前設定好的程序對電路進行多層次的項目檢測，邏輯通用型強，數據嚴謹準確，構造簡單操作方便，根據導通關系表對接線路后即可使用，如線路完好，設備將出現聲音提示；如出現NG和連續的檢測警報，則說明該線路主體接觸不良，或存在壓接問題，需要生產部門進行返修和故障排查。導通檢測通過后，線束質量控制進入最后階段，需進行外觀及尺寸核查，包括檢查端子有無斷接、損壞現象，壓接部分有無破損和絕緣層缺口現象，保證導線剝頭外留線芯緊密有序，各線束集成部分無溢出和彎曲現象，尺寸符合設計標準。

5 結語

汽車線束生產過程中，要做好端子壓接的檢驗，不可盲目追求進度，應在合適的速度下完成壓接作業，之后將接好端子的導線按嚴格順序接入器孔，裝配過程中，避免誤配線和錯漏裝等現象的產生，線束裝配結束后，應當通電檢查設備通用性完成裝配。汽車線束生產工藝水平直接影響著汽車出廠質量，希望有關研究部門和企業能加以重視，積極探索更多質量控制方法。