施耐德電氣將3D打印技術融入塑料注塑模具

在一個將3D打印技術融入塑料注塑模具生產的聯合項目中，Prodways Technologies，Schneider Electric的Openlab和Platinium 3D平臺正在聯手加速工業產品的開發周期。

為了保持競爭力，未來產業的主要挑戰之一無疑是更快地將新產品推向市場。與此同時，國際標準和認證要求使電力制造商對他們的部件采用長期的認證程序，這些部件必須使用最終材料達到原型生產。為了縮短產品上市時間，全球領先的施耐德電氣等電子元件制造商的研發部門需要快速生產其原型，以便獲得認證并使用最終材料進行功能測試。因此，挑戰在于能夠擺脫傳統工具的長期性。

2017年，每年有近400次產品發布，營收超過240億歐元，施耐德電氣將戰略重點放在了縮短產品上市時間的技術創新上。為此，施耐德電氣利用位于格勒諾布爾市中心的Openlab支持新產品的開發項目。

引用施耐德電氣的 FrédérickChoupin的話：“我們的目標是使用尖端技術縮短產品開發周期。借助3D打印和敏捷項目管理，我們能夠克服傳統工藝流程中的障礙，并將創新產品的市場銷售速度提高60%。”

考慮到這一點，施耐德電氣的Openlab已與Prodways Technologies和Platinium 3D技術平臺合作一年多，將MOVINGLight技術融入其電氣元件的開發周期中，以便以3D打印塑料注塑模具。最終，將近25個模具以3D打印，因此，可以在制造條件下將數百個零件注射到注塑機上，以創建與最終形狀相匹配的零件，并符合正確聚合物的認證先決條件。

UIMM Champagne-Ardenne Platinium 3D副執行官SébastienGuenet說：“通常情況下，生產需要認證為最終材料的零件模具原型的鋁模具需要交付時間可能需要幾周到兩個月的時間，這大大減慢了開發周期?！?/p>

“通過3D打印，我們可以在幾個小時內生產模具原型，根據功能測試的需要立即對其進行修改，然后注入最終材料部件。這些最終材料部件直接發送給鋁合金模具生產。由于這個過程，我們大大加快了新產品開發周期，因為最終的材料部件已經在鋁生產模具完成之前得到認證?！?/p>

由于Prodways的3D打印材料具有很高的機械和耐熱性，施耐德電氣的Openlab和Platinium 3D都注入了帶電和不易燃的聚酰胺部件。帶玻璃纖維的聚酰胺是必須耐熱的技術部件最常用的材料之一；它是許多行業的標準，也是獲得認證不可缺少的先決條件。

3D打印對于開發工業產品至關重要，因此它有望在未來的業務發展中發揮關鍵作用。通過此次合作，施耐德電氣的Prodways Technologies，Openlab和Platinium 3D重申了他們作為開拓者在法國工業創新鋪平道路的核心作用。