汽車零部件行業精益生產的必要性及其措施

李陽扶

（柳州凌云汽車零部件有限公司， 廣西 柳州 545006）

引言

精益生產就是質量第一，但對企業而言，尤其是作為汽車零部件這類制造業，利潤是首要考慮的。主機廠需要不斷獲得市場的份額，同時需要嚴格控制成本。在成本控制上，零部件作為汽車下游產品，勢必被行業“擰干毛巾最后一滴水”，將對整個生產環節造成影響。精益在全國都已經有了很好的推廣，但汽車零部件企業本身是相對更自由的行業，選擇精益是需要具備一些條件的。

1 汽車零部件行業選擇精益管理的必要性

1.1 國內汽車零部件行業的現狀需求

根據中國汽車工業協會統計數據顯示，2017年，我國汽車零部件制造企業超過10 000家（規模企業不到6 000家），實現銷售收入37 392億元。其中外資和中外合資企業雖然僅占規模企業數的20%，但是其市場份額高達70%以上。

觀察進入我國市場的世界著名汽車零部件，如米其林公司、博世公司、普利司通公司、博格華納公司、德爾福公司等，無一例外的都是較早開展精益管理的公司。這些公司在進行精益管理工作中，顛覆性地提出了“利潤=售價-成本”的概念，打破了我國在計劃經濟時代所形成的“售價-成本=利潤”的思維模式。精確地抓住了市場競爭的本質，在面對汽車市場競爭加劇，利潤空間下滑的背景下，要取得好的利潤必須減少成本投入。開展精益能在采購、制造、包裝、儲存等各個環節消除浪費，節約成本，從而使得廠家獲得更高的利潤[1]。

1.2 改變企業的低效運行和浪費現象

精益生產方式的最大特點是減少各種浪費，提高企業運行的效率。我國推行“中國制造2025”旨在成為世界制造業強國，必須將“低效率、高消耗”的生產現狀轉變為“低成本、高效率”的生產方式，最終形成具有中國特色的精益生產模式并成為世界制造強國，增強我國企業在世界市場的競爭力。

1.3 轉變企業的管理理念

受長期計劃經濟的影響，我國企業領導干部的觀念普遍落后，市場意識不強，很多企業仍然以“生產為中心”，而不是以“顧客為中心”，造成企業的管理水平低下，競爭力不強。精益生產強調以客戶為中心，強調全價值鏈體系化精細管理，強調充分發揮人的主觀能動性，強調減少各種浪費。我國企業如果將這些現代化的管理理念引入企業管理中，將會極大地促進管理水平的提高。

2 汽車零部件行業選擇精益生產可采取的措施

第一，充分理解精益理念，做好精益管理實施規范。精益是一門現代化綜合性學科，其特征是技術性與管理性并存。在構建精益管理體系中，一是要充分學懂弄通準時化、自動化、消滅浪費、拉動生產、一個流、5S、TPM、VSM等工具及理念，二是要從目標牽引、領導踐行、管理協同、精益研發、精益供應、精益制造、精益服務、管理支撐等維度去對精益進行管理，構建一套完整的精益管理體系是實施精益的最好保障手段。

第二，構建改善團隊，持續改善。持續改善是為了實現質量方針和目標而不斷進行改進的活動，目的是為了暴露和消除存在的問題。

集中分析精益生產過程中獲得較好成就的企業，對比沒有獲得預期效果，甚至出現負效應的企業，可能存在以下幾個原因。

1）認識層面問題。精益生產最早來自日本豐田公司，是從豐田管理模式中逐漸發展并完善，但現代較多企業對精益的生產理解過于局限，認為精益生產僅僅在汽車行業可行，其他行業不可行，所以對精益生產即便投入人力和資金，也沒有將其上升到一定高度，缺少經驗和對實際的認識。

2）企業高層不夠重視。精益生產涉及到企業自身觀念的轉變和作業方式的轉變。若是企業高層沒有強而有力的決心，并制定出一系列的措施跟進、落實工作，一個企業根本無法對多年來的舊習俗進行改變。精益生產不是企業組織一次培訓、開幾次會就能夠落實，更不是流于口號上的吹捧，而是從選擇展開精益開始，就轟轟烈烈進行精益，并能夠長期保持。

3）未結合自身情況進行精益管理。精益生產本身是在豐田公司發展下延伸，具有特定的經濟文化、環境等背景，企業若是不考慮背景和經濟文化，片面選擇將精益進行推廣，生搬硬套一些技術，最終只會使得精益生產流于形式，時間一長自然有負效應。

4）推行精益的過程中對可能發生的問題進行充分了解并制定措施。團隊的每一位成員在其中都擔任著實施者的角色，所以所有的精益思想都應該讓每一位成員深刻理解，并發動各自的思考最終使得每一個崗位都能夠獲得精益。

精益實際上的措施可簡化為：一個目標、兩大支柱以及基礎部分。企業選擇精益實際上是有自己的目標：降成本、高效率、高質量生產，顧客能夠獲得最大限度的滿意。故精益本身是以市場作為導向，直接和用戶溝通。兩大支柱就是準時化、人員自覺化。前者就是JIT生產，市場作為龍頭，合適時間生產合適數量，并能確保產品質量高。后者主要是人員自主化協調，和機械設備的協調。若是生產線上出現質量、數量等問題，就自動停機，與此同時任何人員發現生產線故障均有權停止生產并要求其排除故障，解決問題。此外質量管理也應該融入生產過程中，這也是人員自主化的過程之一，一切工作均變成了有效勞動。基礎部分則是集中在改善、持續改進。即對內容提出“生產機制在某處可進行某處的修改”，且生產過剩、庫存、等待、搬運加工中的少部分活動，都是不能夠提高附加價值的。消除一切浪費后再進行持續的改進，能夠使得精益思想更加全面、有效。這與準時生產、全面質量管理可能存在一定類似之處，但涉及的內容和側重點卻呈現出不同的方式。精益的持續改善是從質量改進到生產結構、管理方式的改進。

第三，指標逐級分解改善提升。精益的終極目標是實現零浪費的七個零，即：零轉產工時浪費；零庫存；零浪費；零不良；零故障；零停滯以及零災害。所以在實施過程中，首先應該避免的就是浪費，徹底杜絕浪費。超過客戶所需要的任何設備、材料以及場地、人工施工均是浪費。《豐田生產方式》中定義浪費：等待浪費、搬運、不合格、動作、加工、庫存以及過程生產均為浪費[2]。等待浪費主要集中在：閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費毋庸置疑一般是作業不平衡、作業安排不合理或是品質不良造成。搬運浪費：搬運是無效的動作，若能將搬運分解，有涉及到放置、堆積、移動和整理的浪費，對搬運的浪費應該盡可能地將生產布局調整得更為合理，減少搬運距離。不合格品的浪費集中在生產制造過程中，任何過程都會造成浪費，包括材料浪費、機器浪費以及人工浪費，浪費之后的修補均屬于額外成本的支出。動作浪費集中在：檢視生產線員工，若是有較多的不具有附加值的動作，如取材料選擇步行、花費人力尋找零件等均屬于浪費。加工浪費是指加工程序中可忽略、替代或是重組的制造過程，精益生產應該更加重視產品設計階段，將不必要的加工動作盡可能減少。庫存浪費是豐田生產廠家認為最大的浪費，豐田廠家非常重視庫存浪費并花費了較多心血，這與傳統的見解有最大的不同，也直接為豐田帶來了豐富的利益。庫存一般泛指原材料的庫存、加工件的庫存以及成品庫存。精益生產過程中，庫存是由于企業的管理混亂造成，或是物流不暢造成；與此同時這種浪費也是一切制造浪費的根源。庫存需要占用廠房的空間，使得多余工場和倉庫建設費用增加。庫存增加，搬運量也會增加，堆積放置場所也需要增加，防護措施更需要增加，日常的管理和領用時間也增加，盤點時間也會增加。其實一定程度上這都屬于浪費。庫存會直接帶來存貨的費用，經營費用產生后，交貨周期會變長。想要消除浪費，就應該在流程上進行改善、消除，使得質量能夠準確檢測。從設計方案至產品流水線制造，每個流程都需要做到100%，這就使得質量檢測和返工表現得更加容易。零件的生產也需要減少不必要的移動，追溯至根源是零部件搬來搬去，增加人力的同時，會使得生產周期更長，且能將更多的制品庫存，生產成本降低。此外嚴格“5S”要求，提高勞動利用率。

第四，不斷提升KPI指標，以指標推動制造商經營水平的提升。2002年最經典的《精益六西格瑪》著作誕生。邁克爾喬治在其中將精益和六西格瑪很好地融入，并表示這是企業執行戰略很好的辦法之一。精益可以不適用統計學方法將流程管理，僅僅老六西格瑪不能將流程的速度提高，或是不能將投入資本減少。將精益生產和六西格瑪管理進行整合后，兩種生產模式各自的優缺點有完美的互補，很好地將單個生產模式存在的缺陷進行改進，能夠獲得更好的管理效果。這之后顧客的滿意度、成本的降低、質量的提高、流程速度的加快、資本投入的改善均有了很好的提高，股東價值也呈現出最大化。數據顯示，精益聯合六西格瑪能夠在前期成本減少80%，間接制造費用降低20%，準時交貨率提高至99%以上。所以汽車零部件行業本身是非常適合選擇精益生產進行管理的，這有利于KPI指標的不斷提升。再舉例：上海大眾以精益生產面對危機管理后，桑塔納汽車的生產成本能夠下降5%，這階段勞動力的生產率也提高5%。精益管理之后能夠將KPI指標逐漸提高，制造廠家的經營水平也逐漸有更好的提升[3]。

第五，創新和持續改善推動廠家不斷前進。精益生產最大的意義在于：順應市場的多變性和實際需求。從日本、歐美到中國，制造企業都具有同樣的性質：技術進步日新月異、競爭日趨激烈。企業若是去除浪費，降低生產成本，并減少庫存量，提高內部流程的效率，對客戶需求有更快速的反應，會使得客戶滿意度有更好的提高，并且員工工作業務能力、領導力、生產技術均有很大的提升，企業競爭力就會有增強。而這個過程可選擇精益生產指導。21世紀中最先進的生產管理方式之一便是精益生產，汽車零部件行業選擇精益之后，這種創新性的思維促使廠家不斷改進，無論是技術上還是管理上均能夠有較好的幫助，汽車零部件行業若能選擇精益生產，一方面是從成本上控制，提高利潤，另一方面更是從創新和改進上推動，最終企業收獲更高的利潤。

3 結語

汽車行業近年來有了全面的發展，從80年代的“有錢人”的玩具，到現在已經是所有人的代步工具。這在人口眾多的中國，市場是非常龐大的。零部件自然在其中扮演非常關鍵的角色，行業如何降低成本從而獲得更高的利潤是必須深刻思考的。選擇精益生產的模式，首先避免了浪費，其次還能持續改進內部的不足和問題，這對企業而言是雙贏的局面，能夠使得企業獲得螺旋式上升，在汽車零部件行業中值得深入研究并推廣。