重堿離心機濾液流程改造及效益分析

2018-03-06 07:05:16，，

純堿工業 2018年1期

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(徐州豐成鹽化工有限公司，徐州江蘇 221700)

我公司配備四臺φ2800×27000輕灰煅燒爐，雖然單臺爐設計能力可以達到450 t/d，但結合本廠及國內同行使用情況來看，單臺爐最多只能維持380～400 t/d。經過幾年的生產實踐摸索，當純堿日產量超過1 500 t，堿廠穩產、提產的瓶頸在煅燒系統。2011年我公司在項目配套中從德國克勞斯·瑪菲公司(以下簡稱克瑪公司)引進四臺(后來一臺拆作低鹽重灰使用)SZ1000/2型轉鼓推料離心機用于重堿的二次脫水，借以提高煅燒爐生產能力，但由于各種原因，特別是濾液外送問題，一直未能正常投用。為管控成本，提高設備利用率，借鑒國內同行使用經驗并結合自身實際情況對重堿離心過濾工藝進行改造，特別是解決了制約離心機正常運行的濾液問題，離心機投入生產后，各項指標達到或者接近設計要求。

1 重堿離心分離工藝流程

碳化塔取出液經轉鼓過濾機進行一次分離后，重堿經過重堿0號皮帶、1號皮帶，一部分直接進入4號皮帶進入煅燒爐，另一部分經過2號皮帶經分料刮刀分送至各離心機進口(剩余部分直接落到3號皮帶和離心機出料一起送至4號皮帶)，重堿經離心機螺旋進料器送至加速分布錐內，加速分布錐將物料進行預加速，加速至主轉鼓同樣轉速，然后將其均勻加至布料區，在布料區固體重堿被濾網擋住，并被推料盤推出主轉鼓進入3號皮帶，再通過4號皮帶進入煅燒爐。

2 濾液輸送中存在的主要問題

我公司先前之所以離心機不能長周期穩定運行，主要原因是不能解決濾液外送問題。按照開1～2臺離心機，重堿水分下降4%～5%計算，產生濾液約2～4 m3/h，濾液少且固液比高達15%～20%，再加上泵的設計選型與濾液量極度不匹配，導致濾液管堵塞頻繁，濾液外送困難，這是導致2011年第一次開車失敗的主要原因；在2014年第二次開車過程中，通過往濾液桶內注入煅燒洗滌液進行稀釋，濾液外送問題得到暫時解決，但是注入5～8 m3/h清水直接導致系統母液總存量飆升，第二次開機也以失敗告終。

3 濾液系統的主要改造

通過對離心機現場調查以及總結前兩次開車失敗的經驗教訓，提出可采用MⅠ沉淀稠厚器溢流清液作為濾液稀釋液，并將稀釋濾液再次注入稠厚器進行二次稠厚的想法，并予以實施。濾液通過收集盒流入濾液桶，經濾液泵送至重堿MⅠ沉淀稠厚器進行稠厚分離，稠厚液體直接進入出堿槽，溢流液一部分返回MⅠ桶，另一部分繼續返回濾液桶，作調節濾液使用。采用此流程后有以下幾方面好處：

1)MⅠ屬于系統母液不屬于外來水，不會造成母液膨脹問題。

2)借用稠厚器溢流液母液可將濾液固液比降低至5%以下，徹底解決濾液固液比高，外送困難的問題。

3)稀釋后的濾液再次注入稠厚器進行二次稠厚，可有效減少濾液中的產品損失(固含量約1.5%wt)。