運用智能制造和智能檢測手段提升質量記錄填寫效率

王瑞馥 于立強 孫悅

1.3.中車長春軌道客車股份有限公司 吉林長春 130000；2.長春中車長客模具有限公司 吉林長春 130000

1 公司質量記錄現狀

質量記錄為質量保證部和各制造中心策劃和業主要求組成，同時為公司產品的可追溯性提供了保障。以公司在產的西安北至機場線城際軌道電動客車項目1輛車（2個轉向架）為例，轉向架履歷清單含構架（加工）工序檢查卡、轉向架構架油漆檢查記錄、減噪環安裝檢查卡、輪對軸端組裝檢查卡、齒輪箱聯軸節檢查卡、轉向架預組裝檢查卡、配管組裝及制動試驗檢查卡等文件17種，機加涂裝裝配類質量記錄72頁，焊接類質量記錄達87頁，共計159頁，出口車城軌車和高速動車組質量記錄更加詳盡。

各項檢測記錄隨生產的進行，與產品一同進行流轉。在轉序和下工序生產的過程中，需專人對質量記錄保管。在不減少質量記錄數量的前提下，采用智能檢測手段，可以提升質量記錄填寫效率，減少操作者和檢查員質量填寫時間，提升產品追溯效率。

智能檢測的趨勢：《中國制造2025》《裝備制造業標準化和質量提升規劃》的提出，和李克強總理在2015年3月提出的“計劃利用’互聯網+工業’的信息物理系統形式,推動移動互聯網、云計算、大數據、物流網等與現代制造業結合”。[1]圍繞董事長提出的打造世界一流企業戰略目標，結合公司和中心的“十三五”規劃，依托信息化平臺，開展智能制造和智能檢測，引導公司通過數字化轉型實現創新發展、智能發展和綠色發展，向智能化工廠邁進已經成為必然趨勢。

2 各專業提升質量記錄方法

2.1 加工專業

構架加工工序，質量檢查由三坐標測量機、操作者自檢和檢查員專檢三部分組成。其中，三坐標測量機為長度測量工手動控制探針和編程兩種方式，屬于手動和數字化設備結合。操作者自檢和檢查員專檢由其手動借助百分表、千分尺、游標卡尺和深度尺等方式，手動測量后，將數據填入質量檢查表中。

建議用紅外線拍照三坐標測量機代替探針式的三坐標測量機，利用紅外線技術，通過“拍照”的方式，自動生成質量記錄。

操作者和檢查員的手工檢測方式，建議升級為“智能檢測系統”，即操作者或檢查員輸入項目后，系統調用出需要測量的項點、順序并激活檢測工具，游標卡尺、百分表等量具與“智能檢測系統”連接，操作者根據界面的圖示提示，根據后臺數據，選擇亮燈提示的量具，進行測量，每測量一次，測量結果直接傳輸至“智能檢測系統”中。全部測量結束后，系統自動打印并生成報告。在車軸和車輪加工應用“智能檢測系統”，可將檢測結果傳送至下工序，便于輪對組裝工序中，輪軸和車輪的選配。

2.2 輪軸專業

轉向架的輪對組裝、軸端組裝，都需要操作者手工測量配合件的尺寸，根據項目要求的過盈量，人工憑經驗進行選配。選配后，將結果記錄在質量記錄中。

現轉向架軸端組裝，每個項目由操作者用內徑千分表和外徑千分尺手工測量防塵擋圈內徑、軸頸和軸承內徑。然后操作者將測量的尺寸寫在輪輞和記錄本上，根據各項目總體組裝技術條件的要求，人工進行選配。受操作者測量手法和選配熟練度影響，工作質量和效率有待提升。

待MOM系統下達生產指令后，操作者根據生產計劃，選擇當日生產的軸端。每一條輪對從立體庫傳輸至軸端組裝，操作者直接裝配即可。系統直接將選配的結果填入質量檢查記錄中，免去了操作者人工測量、選配和填寫檢查記錄的過程。

在軸端組裝和轉向架裝配階段，全面升級智能扭矩系統。當MOM下達生產質量后，操作者根據生產記錄在智能擰緊系統操作界面輸入項目，各工序的計算機顯示裝配順序和力矩值。以軸端組裝工序為例，操作者輸入項目：西安北至機場線項目，顯示器上顯示需要擰緊的軸端位置裝配，對應的扭矩扳手閃燈，操作者根據界面提示逐個擰緊。擰緊第一個位置后，無需任何操作，界面自動顯示第二個需要擰緊的位置，直至所有項點擰緊結束后，系統自動打印質量記錄。避免了每擰緊一個螺栓，操作者或檢查員檢查和校正扭矩，填寫質量記錄時，需要考慮一位端、二位端的扭矩的顧慮。

2.3 轉向架裝配專業

轉向架預組裝和轉向架落成工序，需要記錄裝配零件的供應商序列清單。現場操作者為簡便，先將序列號寫在紙膠帶上，然后粘貼紙膠帶在構架對應位置處，待工序完成后，將序列號謄寫在零部件序列號清單中。以美國波士頓地鐵橙線為例，一輛車共需要記錄428種零部件的序列號。而且美國業主不定期要求質量記錄升級版本，目前最新版本為G版，每次升級記錄時，需要將之前的質量記錄對應謄寫到新版本的質量記錄中。

建議要求提供裝配零部件的外包供應商，在不影響產品質量處，增加二維碼。各裝配工序生產時，選擇生產的項目，顯示器中根據工藝文件和工藝流程，出現裝配順序，例如選擇一系彈簧組裝，操作者一系彈簧上的掃描二維碼，然后用智能擰緊系統進行裝配。工序完成后，系統自動生成零部件序列號清單。如業主需要升級序列號清單，系統直接將原清單內容對應到新版本清單中，無需人工多次填寫。

2.4 質量文件的傳輸

每個工序質量記錄填寫完畢后，電子記錄直接傳輸至服務器，轉向架最后一道工序，交檢工序結束后，質量記錄統一打印或通過MOM系統傳輸至客車工序，與之形成車輛的整體記錄。

3 總結

運用智能制造和智能檢測手段，結合公司的MOM系統，可以將生產與質量連接起來，簡化操作者測量和填寫質量記錄的時間，提高記錄質量文件的效率。