石蠟成型機的節能措施

王鶴，石全生，李鵬

（1.吉林石化公司精細化學品廠；2.吉林石化公司倉儲中心；3.吉林石化公司高碳醇廠，吉林 吉林 132000）

企業在發展中，降低成本已列為重要項目。近年來，各工廠的能耗指標逐年降低，針對此情況，車間員工集思廣益，對成型機的供油方式作了技術性改革，其節能效果很好，也方便操作。

1 裝置概況

成型車間的第1套、第2套成型機在設計上的最大加工量各是6.8t/h，第3套成型機的最大加工量是4.5 t/h；蠟油泵的設計流量12.5m3/h，軸功率7.15kW，壓力0.8MPa，轉速2900r/min；蠟液換熱器的換熱面積27m2；溫水換熱器的換熱面積6m2。按設計要求操作，原有的每套成型機的供油方式是：首先用蠟油泵抽出蠟油罐中高于熔點8～12℃的液蠟，將其送到蠟液換熱器，經過換熱后，溫度降到高于熔點5℃，再流入三通自控閥，三通自控閥按成型機的注油量需求，一部分油量進入注油器，進入注油器的液蠟，通過活塞運動，被注入到運行中的蠟盤，再隨冷卻輸送器在冷室中運行約2.5～3h后形成固體蠟板，而自控閥控制出的多余部分液蠟由回流管線流回到供油的蠟油罐。蠟液換熱系統的換熱方式是：液蠟在蠟油換熱器中走殼程，溫度降到高于熔點5℃后流向三通自控閥；溫水走管程，溫水換熱后溫度升高6℃，然后進溫水換熱器與20℃的新鮮水換熱降溫6℃，換熱后的新鮮水被排掉，而溫水是閉路循環使用。

設計的有關主要操作技術條件見表1～4所示。

表1 蠟液換熱器

表2 溫水換熱器

表3 溫水換熱器用水量

表4 年（按280天計）用電量

圖1 改造前每套成型機液蠟工藝流程

原設計規定，如圖1所示。4臺供液蠟的蠟油泵中，3#蠟油泵作為備用（設有跨線），1#蠟油泵專供第1套成型機原料油，2#蠟油泵專供第3套成型機原料油，4#蠟油泵專供第2套成型機原料油，而且每套成型機都有自己的2臺換熱器和1臺水泵作為換熱系統。也就是若開2套成型機需要2臺蠟油泵、4臺換熱器、2臺水泵及附屬設施，供到每臺成型機的多余原料油要通過各自的回流管線回到原料油罐，原料油是如此循環直至被加工成蠟板。在這個蠟液加工的過程中，每套成型機平均每加工100噸蠟板用蒸汽6.8t，用新鮮水34t、用電150kW·h。為了節約水、電、蒸汽，車間領導和員工開動腦筋，將經驗和實際相結合，對供原料油方式進行了節能性改革，即將原料油罐中液蠟的溫度控制在高于熔點8～10℃，用1臺蠟油泵運轉，將抽出的液蠟送到1套換熱系統，換熱后的液蠟送到該套成型機，三通控制閥改成兩通控制閥，再利用這套成型機的回流管線為另1臺或2臺成型機供應原料油，最后多余的液蠟回流到原料油罐，并且改成3套成型機的換熱系統互相備用，2臺蠟油泵互相備用，以備維修，如圖2所示。通過2個月的運行證明，這種供油能夠滿足生產需要，設備運轉正常，操作方便。即：如果2臺成型機生產，可少開1臺蠟油泵、2臺換熱器、1臺水泵、1條回流管線，相當于節約一半的水、電、蒸汽。

圖2 改造后三套成型機工藝流程

2 結語

簡化流程后，工作環境寬敞，使人感覺清凈、明亮，操作簡單、方便。在這個蠟液加工的過程中，改造后平均每加工100t蠟板節約蒸汽3t，節約新鮮水34t，節約用電150kW·h。缺點是：需加強檢查供油量及回流量是否正常，蠟油泵是否正常工作，第1套成型機、第2套成型機、第3套成型機不能同時生產不同蠟油罐中不同種類的蠟板。