基于獎罰的一次交檢合格質量管理

□王曰輝 □柴 希 □翟 晶 □景朝輝

太原重工股份有限公司齒輪傳動分公司 太原 030024

1 研究背景

在“中國制造2025”中明確提出：必須把質量作為建設制造強國的生命線，全面夯實產品質量基礎，不斷提升企業品牌價值和中國制造整體形象，走以質取勝的發展道路。

太重集團風電新園區的建設，是集團公司戰略轉型，實現二次創業的重要戰略舉措，新園區建設以“中國制造2025”和“工業4.0”為指引，旨在建設一座設計數字化、管理智能化、生產自動化的增速器生產車間，探索一套適合企業自身發展的質量管理創新模式，進而企業提升競爭力。

2 一次交檢合格概述

第一次就把事情做正確即一次交檢合格，這一理念的提出在質量管理領域引起非常廣泛的重視。劉學猛等[1]提出通過加強培訓，提高操作工人的操作水平等來提高萊鋼機制公司鉚焊產品的一次交檢合格率。王春凈等[2]研究了影響高強螺栓質量的關鍵因素。謝火瓊等[3]研究了發動機缸體鑄造質量問題的改善，使不合格率大幅度降低。王鐵強等[4]研究了卷簧工序質量改善，其目的也為提高一次交檢合格率。文獻[5-8]研究了防錯技術，在加工、裝配中應用防錯技術可提高一次交檢合格率。

3 一次交檢合格質量體系的實施

一次交檢合格率與企業實施精益生產、消除浪費的目標非常吻合，是太重集團核心價值觀“誠信、創新、精益、卓越”的真實體現。基于獎罰的一次交檢合格質量提升管理體系如圖1所示，這一體系在產品設計、工藝、加工、裝配、試車全流程中實施，爭取做到全員參與，并且形成四個階段，即策劃、實施、檢查和處置，形成質量改進環，以保證最終實施效果。

3.1 制造過程一次交檢合格獎罰

將制造過程嚴格區分為加工過程、裝配過程和測試過程。其中加工過程以工序劃分，將每道加工工序的操作人員作為考核對象，以此來定量考核工序一次交檢合格率。結合加工過程的考核思路，將裝配過程和測試過程也按工序劃分，將裝配過程劃分為部裝、總裝與收尾，以裝配過程中各工序的操作組為單元進行考核。測試過程作為出廠前的最后一道把關，詳細分為空載試驗、試車連接、負荷試車，以試驗工序及操作組為單元進行考核。每道工序前后都嚴控質量，旨在更清晰地識別不合格品。

制造過程一次交檢合格獎罰辦法如下。

（1）加工過程。以加工工序的操作人員為考核對象，月底進行不合格率統計。獎罰按照一次交檢不合格率進行分段執行，返修零件不再進行考核。新產品試制不在此考核范圍內。

（2）裝配過程劃分為部裝、總裝與收尾工序進行考核。以裝配過程中各工序的操作組為考核對象，月底進行不合格率統計。獎罰按照一次交檢不合格率分段進行執行。

▲圖1 基于獎罰的一次交檢合格質量提升管理體系

部件裝配完畢，經檢驗合格蓋章后轉入總裝，此件計為合格，如經檢驗為不合格時，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返修，同時記入不合格。

總裝完畢，如經檢驗任何一項技術要求為不合格時，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返工且無返工工時，直至返工合格，同時記入不合格。

選取我院收治的糖尿病患者50例，其中男26例、女24例，年齡為（57.3±15.2）歲。病程（8.4±3.5）年。按照其有無周圍神經病變分為觀察組1（無，25例）和觀察組2（有，25例），同期選擇健康體檢者25例為對照組，其中男11例、女14例，年齡為（55.3±13.4）歲。3組患者基礎資料比較差異不顯著，P＞0.05無統計學意義。

收尾工作完畢，檢驗人員按裝配流程全部檢查合格的，檢驗員蓋章轉入下一工序，收尾操作組僅對收尾部分工作負責。

（3）測試過程詳細分為空載試驗、試車連接、負荷試車三道工序。試車臺連接完畢，檢驗員進行確認，試車一次合格的，檢驗員蓋章轉入下一工序。連接完畢，如試車出現問題，拆箱檢查確認不是試車連接責任的，計入合格。如確認屬試車連接問題的，檢驗員在工票上加蓋“退修”章，責任人自行返工且無返工工時，直至返工合格，同時記入不合格。經檢查確認不是部裝、總裝或收尾工序責任的，獎勵按各工序統計執行，經查是屬部裝、總裝或收尾工序造成的，拆箱及試車工時從相應組責任人當月工時中扣除，造成廢品損失的按公司質量管理條例進行損失轉移，檢驗負有連帶責任，并按公司質量管理考核實施細則進行相應處罰。

3.2 一次交檢不合格原因分析

早期公司實施一次交檢合格獎罰質量體系，主要考慮生產制造過程中人的因素，從調動人的主觀積極性方面，引導操作人員按正確的操作方法用心、專心進行加工，從而減少和杜絕不合格產品出現。

然而根據工業工程經典理論認為，產生不合格品的原因需要從人、機、料、法、環、測六個方面進行全面分析[9-10]。

因此，當在制造過程中出現技術要求有不合格項時，要從人、機、料、法、環、測這六個方面逐一認真分析原因，確認產生不合格項的根源，并通過驗證，消除風險，改進工藝，最終形成標準化操作。

操作工人是生產制造過程中的直接參與者，其對生產過程的熟悉程度最高，是改進和提升質量的主力軍，生產過程中要積極聽取他們的意見，并設立小改小革、技術創新獎勵，尤其是對在加工方法和產品設計方面提出合理化見解人員的獎勵。

3.3 設計工藝過程一次交檢合格分析

產品是設計制造出來的，而不是檢驗出來的，所以產品質量的優劣主要取決于產品設計和工藝設計過程。從根本上講，產品的功能能否滿足需求，首先要保證產品設計目標的正確性，要保證產品加工制造方法的合理性。

產品設計制造的經驗是非常寶貴的，根據并行工程原理，產品設計、工藝設計過程中要注重設計工藝審查，而且要結合車間設備、檢測能力等綜合因素，確保產品設計、加工方法符合本企業的實際狀況。產品和工藝設計時還要考慮防錯特性，從根本上杜絕不合格品的出現。

計算機輔助設計、制造技術的出現為產品設計和工藝設計提供了強大的技術支撐。如圖2所示，通過三維建模和仿真環境，可提前進行設計受力分析、裝配干涉性等檢查內容，進行數控加工程序試運行，包括機床裝夾干涉性、刀具干涉性、加工路徑優化、刀具選型等。

為了驗證設計工藝方案的正確性，實際生產制造過程中，必須進行樣件試加工，并經檢驗合格，方可將數控加工文件確認存檔。

設計工藝一次交檢合格，產品可以正式投產。若有不合格品，要對不合格原因進行分析，確認為設計工藝方案原因所造成的不合格，按不合格出現的次數與不合格所造成損失的一定比例進行處罰。全年無差錯，則給予規定數額的獎勵。

▲圖2 三維建模和仿真

4 結論

經過6年的運行，在制造過程中實施基于獎罰的一次交檢合格質量提升管理理念，提高了一次交檢合格率，有效保證了產品的交貨期，充分調動了廣大職工的工作積極性，提高了工人的勞動技能和職工收入。設計工藝過程實施一次交檢合格管理，使企業形成了一個全閉環的基于獎罰的一次交檢合格質量提升管理體系，相信企業的質量必將提升到一個更高的水平。

在各行各業大數據飛速發展的今天，基于計算機的強大計算分析能力，通過收集分析企業設計、加工、測試數據，將防錯原理應用于各個環節，使一次交檢合格率還有很大的提升空間，這也是今后努力及繼續研究的方向。