淺析輸氣站球閥內漏在線處理

陳德彬

[摘 要]球閥作為天然氣管道輸送的主要截斷閥，能夠使介質的運動受到控制，滿足生產流程的需要，保證系統的安全可靠運行。生產實際中，球閥內漏故障較為頻繁，嚴重影響了閥門的使用壽命，同時也為安全生產和管網正常運行帶來事故隱患。文章根據西南油氣田公司輸氣管理處站場中處理球閥內漏的經驗，簡述了球閥內漏的處理方法及預防措施，并提出了建議。

[關鍵詞]輸氣站；球閥；內漏；注脂

中圖分類號：TN86.4 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2018）28-0398-01

引言

輸氣站場中，球閥作為站場主要的截斷閥，應用的數量大，這些球閥主要集中在站場進出站區、閥室、收發球區、管線旁通閥、放空閥等，其中有相當數量的球閥存在不同程度上的內漏，球閥出現內漏時，一般的處理方法是維修或更換閥門，但有些重要部位的球閥（如進出站、球筒球閥），不允許長時間停氣進行更換或更換成本太高（需要管段放空，閥門價格高）。這時，球閥內漏的在線處理成為一種經濟、便捷的處理方法。

1 管道球閥的密封機理

常見的球閥閥座密封系統為固定閥座型。球閥閥座主要有普通閥座和彈性閥座兩種，普通閥座在預緊力或者流體壓力的作用下，閥座與球體壓緊，并使閥座材料產生塑性變形而達到密封。彈性閥座除了與普通閥座一樣，在預緊力或流體壓力作用下，閥座材料產生塑性變形而達到密封外，還由于閥座本身的特殊結構或者借助于彈性元件，以補償溫差、壓力、磨損等外界條件變化對球閥密封性能的影響。

2 球閥內漏的判斷和原因分析

2.1球閥內漏的判斷

在閥門處于全開或全關狀態下，緩慢打開球閥排污閥或中腔放空閥，將閥腔內介質放空，如閥腔介質無法排凈，即認為該閥門存在內漏。

2.2球閥內漏的原因分析

①閥門未開關到位

由閥門限位器設定不到位、限位有雜物卡住或電動執行機構設定誤差導致閥門開關不到位。若閥球位置有偏差，就會有介質泄漏至閥腔，形成內漏，球面經過長期的沖刷可能會造成密封面損傷，形成更大的內漏。

②密封圈與閥球間存在雜質

管道中存在鐵銹等雜質，這些雜質進人密封圈與閥球之間形成間隙，就會造成球閥內漏。

③密封圈或閥球損傷

由于機械破壞或者管道介質中的雜質對密封圈和閥球長時間沖刷，造成密封圈或者閥球球面損傷，或閥門長時間不動作造成閥球與密封座接觸面銹蝕，導致密封不嚴，形成內漏。

④密封圈老化

球閥經長時間使用或因介質質量原因造成密封圈老化，導致密封不嚴，形成內漏。

3球閥內漏的處理措施

①利用閥位觀察孔觀察或手動檢查閥門是否能全開到位或全關到位，如閥門不能全開到位或全關到位，則通過調整手動限位或電動頭限位（如果有），適當調整閥門的全開位置和全關位置，觀察閥門是否存在內漏。

②若閥門均已開關到位，還存在內漏，則用注脂槍，通過閥門的各個注脂嘴均勻緩慢地注入規定數量的閥門清洗劑。每加注一次清洗劑，將清洗劑保留在閥體內30 min以上，并將閥門開關操作一次，使閥門清洗劑通過閥座盡可能涂到球面上。這樣有助于清除閥體內的雜質，可消除由于密封圈與閥球問存在雜質引起的內漏。

③若經多次注入清洗劑后，閥門仍存在內漏，則可在閥門處于全開或全關狀態下，通過閥門的注脂嘴均勻地注入潤滑脂。對閥門注入適量的潤滑脂后，將閥門開關幾次，如不允許關閉，則每次開關30至50度，使潤滑脂充分與閥球及密封圈接觸，以沖洗密封圈的雜質并形成油膜，減小摩擦阻力。

④檢查閥門是否內漏，若仍然內漏，則可在閥門處于全關狀態下，通過閥門的注脂嘴均勻地注入潤滑密封脂。對于微漏的閥門潤滑密封脂效果比較好，潤滑密封脂中含有微小的顆粒，在管道介質的作用下，微小顆粒聚集在微小泄漏處（如閥球的輕微劃痕處），堵住泄漏通道，達到密封的目的。

4應用實例：某輸氣站在進行球筒排污系統大修時，站員工在對該球筒進行放空，球筒內天然氣無法排凈，打開球閥排污閥和中腔放空閥，發現閥腔內天然氣無法排凈，判斷為該閥內漏。該球筒設計壓力為6.93MPa，實際出站壓力為3.00MPa，出站球筒球閥為DN 700mm的全焊接球閥。更換該閥門將造成干線停氣，且該閥門價格高、訂貨周期長，因此嘗試采用在線方法處理內漏。經檢查，該球閥已全關到位。分2次分別通過閥門的兩個注脂嘴注入（沃泰斯）清洗劑對閥門閥座密封面的積垢和硬化的密封脂進行清洗，并分別等待30 min，進行開關試驗后閥門內漏現象消失。

5結束語

為提高球閥的可靠性，延長其使用壽命，做好生產運行過程中的維護保養和監管工作非常重要。按保養周期定期對球閥開關活動，定期對球面進行注油清洗等，建立閥門日常保養、清洗、注脂、運行維護檔案，以利于閥門的保養和維護。

參考文獻

[1]輸氣工石油工業出版社 2013.7

[2]楊開，楊士.石化管道場站閥門泄漏原因分析與對策[J].化工設備與管道，2009，46（4）：48.

[3]輸氣場站工藝設備維護保養手冊，輸氣管道理處，2017.8